Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Отчёт по практике на ОАО «Белшина» и на ОАО «Беларусьрезинотехника»

Химическая и нефтехимическая промышленность являются одними из ведущих отраслей народного хозяйства, от развития которых в большой степени зависит прогресс в большинстве отраслей экономики.

Содержание

Введение
Глава 1. История и перспективы развития ОАО «Беларусьрезинотехника»
Глава 2. Структура ОАО «Беларусьрезинотехника» и структура завода
Глава 3. Усадка при шприцевании
Глава 4. История и перспективы развития ОАО «Белшина»
Глава 5. Структура ОАО «Белшина»
Глава 6. Принципиальная конструкция покрышек
Глава 7. Краткая технологическая схема производства пневматических шин
8.1. Электроснабжение
8.2. Водоснабжение
8.3. Теплоснабжение
Глава 9. Организация труда и техника безопасности на ОАО «Белшина»
Глава 10. Принципиальные схемы технологических процессов при изготовлении шин. Устройство, принцип работы и техническая характеристика основного технологического оборудования
10.1. Подготовка и обработка материалов
10.2. Приготовление резиновых смесей
10.3. Обрезинивание корда и тканей на каландрах
10.5. Сборка шин
10.4. Профилирование протекторных заготовок и других деталей шин
10.6. Подготовка покрышек к вулканизации
10.7. Формование и вулканизация покрышек
Глава 11. Виды ремонта технологического оборудования и их периодичность
Глава 12. Постановка на ОАО «Белшина» работы по стандартизации, сертификации и метрологическому обеспечению
Глава 13. Функции отдела технического контроля
Глава 14. Функции центральной заводской лаборатории
Глава 15. Организация рационализаторской и изобретательской работы на предприятии
Глава 16. Охрана окружающей среды. Использование отходов производства
Глава 17. Технологический процесс вулканизации покрышек
17.1. Вулканизация покрышек на гидравлических прессах
17.2. Принцип работы форматора-вулканизатора типа «автоформ»
Заключение
Список использованных источников

Введение

Химическая и нефтехимическая промышленность являются одними из ведущих отраслей народного хозяйства, от развития которых в большой степени зависит прогресс в большинстве отраслей экономики.

Открытое акционерное общество «Беларусьрезинотехника» – крупнейший производитель резинотехнических изделий в Республике Беларусь. В настоящее время на предприятии действует 6 производственных цехов, каждый из которых имеет самостоятельный технологический процесс и производит свой ассортимент резинотехнических изделий. В номенклатуру предприятия входят рукавные изделия, лента конвейерная, изделия из полиуретанов, ремни приводные зубчатые, формовые и неформовые резинотехнические изделия, в числе которых комплектующие резинотехнические детали для автомобильного, тракторного, сельскохозяйственного машиностроения, резинотехнические детали для станков и приборостроения, резинотехнические детали для железнодорожного строительства, метрополитена и др.

Производственная база предприятия, современные технологии и значительный по ассортименту парк технологической оснастки позволяют удовлетворить потребность в резинотехнических изделиях промышленных предприятий не только Республики Беларусь, но и многих предприятий стран Содружества Независимых Государств, Прибалтийских Государств.

Шинная промышленность Республики Беларусь представлена Открытым Акционерным Обществом «Белшина», который является одним из ведущих в техническом отношении предприятий. Он оснащен самым передовым по техническому уровню технологическим оборудованием и автоматизированными транспортными системами.

Рост автомобилестроения и развития автомобильного транспорта обусловил высокие темпы развития шинной промышленности в целом. Развитию шинной промышленности придается большое значение, так как от количества и качества шин зависит работа автомобильного и авиационного транспорта, строительных, дорожных, сельскохозяйственных и других машин.

В настоящее время шинные заводы и исследовательские центры всех стран мира интенсивно работают над улучшением качества шин. Это вызвано значительным повышением требований к шинам, предъявляемых автомобильной промышленностью вследствие увеличения грузоподъемности и скорости движения автомобилей.

Глава 1. История и перспективы развития ОАО «Беларусьрезинотехника»

Cтроительство нового завода развернулось в феврале 1950 года у северо-западной окраины города на пустыре, прилегающим к шоссе Бобруйск –Минск. Время с февраля 1950 по январь 1952 года можно считать как предысторию Боб­руйского завода РТИ, который за 60 лет своей жизнедеятельности превратил­ся в одно из крупнейших предприятий бывшего СССР, а затем и Республики Беларусь по производству резиновых технических изделий. Это было по существу, первое предприятие, которое строилось в Бобруйске в послевоенное время и которое по праву стало первопроходцем Бобруйска индустриального. В то время завод был рассчитан на переработку 30 тысяч тонн кок-сагыза в год и получения из него 700 тонн натурального каучука и 860 тонн спирта. Его сырьевая база обеспечивалась за счет поставок кок-сагыза из Бобруйского, Глусского, Стародорожского, Парич­ского и Кировского районов области. Вскоре кок-сагыз, переработкой которого занимались заводчане, оказался трудоемкой технической культурой. Да и себе­стоимость промышленной продукции, выпущенной из кок-сагыза, была очень высокой. Именно в этот период советские ученые разработали более дешевый способ получения синтетического каучука, превосходящего по своим физико-механическим свойствам выпускаемый. Это был второй этап становления завода.Третий этап становления предприятия – 1958 год, когда оно получило новое название «Завод резиновых технических изделий». Он тогда находился уже в Управлении стекольной и химической промышленности СНХ БССР (до марта 1961 года). А затем с марта 1961 года по ноябрь 1965 года Бобруйский завод резиновых технических изделий был подведомственен управлению химической промышленности СНХ БССР, а потом – ведомству Управления нефтеперерабаты­вающей и нефтехимической промышленности СССР. В те годы возникло сразу несколько строительных площадок. Одновременно возводился цех строительных материалов и вспомогательные сооружения: компрессорная станция, насосная, складские корпуса. В 1961 году дал первую продукцию цех стройматериалов, в январе 1963 года пущен в эксплуатацию цех резиновых технических изделий, а вслед за ним – подготовительный цех. А уже в марте 1964 года стали в строй действующие рукавный и шиноремонтный цеха. А вот строительство новых структурных подразделений началось в 1961 году и завершилось в 1962 году. Уже в январе 1963 года его труженики освоили новое технологическое оборудование и выпуск резиновых технических изделий. Одновременно продолжается монтаж вулканизационных прессов, вальцев, шприц-машин и другого оборудования. В течение семилетки (1959–1965 годы) были построены и введены в эксплуатацию мощности по производству строительных материалов (цех № 7), формовых и неформовых резиновых технических изделий (цех № 2), напорных рукавов с нитьевой оплеткой (цех № 5), а также по ремонту шин методом наложения нового протектора (цех № 3), который выделился затем в самостоятельное предприятие. Были созданы и вспомогательные цеха: ремонтно-механический (цех № 6), энергоцех (цех № 9), по контрольно-измерительным приборам и автоматике (цех № 10), пароводоснабжения и сантехнического оборудования (цех № 17). В итоге Бобруйский завод РТИ сравнительно в короткое время начал полностью обеспечивать нужды в резиновых деталях и изделиях почти всей промышленной БССР и многих других предприятий союзных республик бывшего СССР. Потребителями продукции заводчан являлись в то время такие гиганты социндустрии как Минский тракторный завод, БелАЗ, «Гомсельмаш», ряд крупных предприятий Витебска, Гомеля, Могилева, Львова, Риги, Москвы. Одним из крупнейших заказчиков продукции с бобруйской маркой была тогда «Союзсельхозтехника». Автомобили, автобусы, трактора, комбайны, сеялки и многие другие машины с резиновыми изделиями Бобруйского завода РТИ можно было увидеть в то время на дорогах и полях необъятной советской страны, а также таких зарубежных стран как Польша, Венгрия, Болгария, Индия, Пакистан, ОАР, Турция, Алжир, Вьетнам, Монгольская Народная Республика, Иран, Тунис и других. Важной вехой в истории предприятия стал 1971 год. Тогда Бобруйский завод РТИ вошел в объединение БПО «Беларусьрезинотехника». Тогда в его составе находились Бобруйский и Борисовский заводы РТИ и Могилевский регенераторный завод. А 12 июня 1974 года одиннадцати изделиям предприятия присвоен Государственный знак качества. Новым этапом в дальнейшем развитии головного завода объединения стало освоение в 1978 году производства изделий литьевого полиуретана. В СССР это было тогда единственное крупное производство полиуретанов для промышленных целей. 1979 год характерен для объединения внедрением АСУ на базе двух ЭВМ. А для последующего десятилетия (1981-1990 годы) характерно интенсивное развитие производства без нового строительства за счет реконструкции и технического перевооружения действующих производств. Немало было сделано и по повышению технического уровня производства. Так, 642 изделиям присвоен Государственный знак качества, что составляло 39,8 процента от общего объема производства. Ежегодно осваивалось свыше 100 наименований новых изделий. За 40 лет (1952 – 1992 годы) предприятие выросло в крупное индустриальное объединение. С начала 1990 года объединение стало арендным предприятием, с апреля 1992 года переименовано в Народное предприятие, а с 24.05.1994г. и по настоящее время Открытое Акционерное Общество. На предприятии действуют 7 производственных цехов, каждый из которых имеет самостоятельный технологический процесс и производит свой ассортимент резинотехнических изделий. В номенклатуру предприятия входят рукавные изделия, ленты конвейерные, ремни приводные зубчатые, формовые и неформовые РТИ, в числе которых комплектующие детали для автомобильного, трактор­ного, сельскохозяйственного машиностроения, детали для станков приборостроения, детали для железнодорожного строительства, метро­политена. Производственная база предприятия, современные технологии и значительный по ассортименту парк технологической оснастки позво­ляют обеспечить потребность в РТИ промышленных предприятий не только Республики Беларусь, но и многих предприятий стран СНГ.

Ассортимент выпускаемой продукции превышает 2200 наимено­ваний.

Основные виды продукции, выпускаемые на предприятии, имеют сертификат соответствия – кольца, манжеты армированные, формовые изделия различного назначения, рукава, гидроусилители руля, рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов, рукава резиновые напор­ные с нитяным усилием и обеспечивают потребности в резинотехниче­ских изделиях почти всю промышленность Республики Беларусь, а также экспортируют в Российскую Федерацию, Литву, Латвию, Эстонию, Украину, Казахстан, Молдову, Узбекистан, Венгрию, Пакистан.

ОАО «Беларусьрезинотехника» получен сертификат соответствии, который удостоверяет: система менеджмента качества применительно с проектированию, разработке и производству резинотехнических и полиуретановых изделий соответствует ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (ИСО9001: 2000).

Организационно-правовая форма управления предприятием – акционерное общество открытого типа. Органами управления акционерного общества являются:

– общее собрание акционеров;

– наблюдательный совет;

– дирекция.

Предприятие является коммерческой организацией, имеет статут юридического лица, обособленное имущество, самостоятельный баланссчет в банках, в том числе валютные, гербовую печать, штампы, товарный знак, фирменные бланки со своим наименованием.

Предприятие действует на принципах полного хозяйственного расчета и самофинансирования.

Основные стратегические цели предприятия – стабилизация наращивание производства, активизация инвестиционного процесса, модернизация основных фондов и целях повышений конкурентоспособности выпускаемой продукции.

В системе планирования предприятия различают стратегическое планирование, где предприятие ставит перспективные цели и вырабаты­вает средства их достижения; тактическое планирование, которое, в об­щем, является процессом создания предпосылок для реализации новых возможностей предприятия; календарное планирование.

Организация труда является составной частью организации про­изводства, и высокий ее уровень обеспечивает повышение экономиче­ской эффективности производства без значительных дополнительные капитальных затрат.

На уровень организации труда, а соответственно и на уровень производительности труда оказывают влияние многочисленные факторы, к основным из которых можно отнести:

– уровень развития техники производства;

– степень совершенства применяемой технологии;

– формы организации производственных процессов;

– формы и методы управления производством;

– состояние внутризаводского планирования производства;

– состояние материально-технического обеспечения;

– формы обслуживания производства;

– учет требований НОТ на стадии проектирования технологиче­ских процессов.

Содержание НОТ раскрывается в основных направлениях ее совершенствования. К числу важнейших направлений относятся: совер­шенствование форм разделения и кооперации труда; улучшение органи­зации и обслуживания рабочих мест; рационализация приемов и методов труда; совершенствование практики мотивации труда; улучшение подго­товки и повышение квалификация кадров; улучшение условий труда; укрепление дисциплины труда; организация труда руководителей и специалистов, совершенствование нормирования труда.

Совершенствование форм разделения труда предполагает реализацию трудовых процессов по функциональным, профессиональным и квалификационным признакам.

Функциональное разделение труда на предприятии осуществля­ется обособле­нием отдельных групп работников в зависимости от их ро­ли на производ­стве. Наиболее многочисленная – это рабочие. Выделяются функциональные группы инженерно-технических работни­ков, служащих, младшего обслуживающего персо­нала, охраны.

Внутри каждой функциональной группы выделяется профессио­нальное разде­ление (разделение труда между работниками в зависимо­сти от их профессии и специальности). В профессиональных группах происходит дальнейшее разделение, называемое квалификационным (разделение труда между работниками в зависимости от их квалифика­ций; у рабочих – в соответствии с их тарифными разрядами, у инженер­но-технических работников и служащих – в соответствии с занимаемой должностью).

Совершенствование форм разделения труда приводит к сокраще­нию общих за­трат труда.

Чем глубже разделение труда, тем шире его кооперация. На предприятии коо­перация руда осуществляется между цехами (межцехо­вая), между различными участками (межучастковая, внутрицеховая) и между исполнителями (бригадная).

Улучшение организации и обслуживания рабочих мест выража­ется через обеспечение рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в установленном порядке.

Рационализация приемов и методов труда проявляется во вне­дрении прогрессивных и высокопроизводительных приемов и методов: расчленение производственного процесса на операции, приемы» движе­ния, микродвижения; внедрение обобщенных приемов и методов труда. Совершенствование практики мотивации труда подразделяется на материальное и моральное стимулирование деятельности работников.

Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров включает подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров, на самом предприятии через систему производственно-технического обучения.

Улучшение условий труда рассматривается через призму факторов, опреде­ляющих условия труда: санитарно-гигиенические факторы, психофизиологические факторы и социальные факторы.

Нормирование труда на предприятии осуществляется установленными мерами затрат труда в виде норм труда на осуществление определенных операций.

Глава 2. Структура ОАО «Беларусьрезинотехника» и структура завода

На предприятии действуют 7 производственных цехов, каждый из которых имеет самостоятельный технологический процесс и производит свой ассортимент резинотехнических изделий.

В номенклатуру предприятия входят рукавные изделия, ленты конвейерные, ремни приводные зубчатые, формовые и неформовые РТИ, в числе которых комплектующие детали для автомобильного, тракторного, сельскохозяйственного машиностроения, детали для станков и приборостроения, детали для железнодорожного строительства, метрополитена. Производственная база предприятия, современные технологии и значительный по ассортименту парк технологической оснастки позволяют обеспечить потребность в РТИ промышленных предприятий не только Республики Беларусь, но и многих предприятий стран СНГ.

На предприятии существуют наработки по совершенствованию технологий производства продукции.

Организационно-правовая форма управления предприятием – акционерное общество открытого типа.

Органами управления акционерного общества являются:

– общее собрание акционеров;

– наблюдательный совет;

– дирекция.

Предприятие является коммерческой организацией, имеет статус юридического лица, обособленное имущество, самостоятельный баланс, счета в банках, в том числе валютные, гербовую печать, штампы, товарный знак, фирменные бланки со своим наименованием.

Предприятие действует на принципах полного хозяйственного расчета и самофинансирования.

Предприятие осуществляет свою политику на основании Устава.

Основные стратегические цели предприятия – стабилизация и наращивание производства, активизация инвестиционного процесса и модернизация основных фондов в целях повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Организационная структура управления ОАО «Беларусьрезинотехника» представлена в приложении А.

Глава 3. Усадка при шприцевании

Шприцеванием, или экструзией, называется процесс продавливания предварительно разогретой резиновой смеси через отверстия определенной формы с целью получения полуфабрикатов заданного сечения. Для экструзии применяют плунжерные машины – в этом случае заготовки имеют ограниченную длину, и червяч­ные прессы, которые позволяют получить профилированные изделия любой длины. Плунжерные устройства имеют ограниченное применение, поэтому под шприцеванием обычно понимают процесс, осуществляемый на червячных прессах (шприц-машинах) с одним или двумя червяками (шнеками).

При анализе теории переработки эластомеров в червячных машинах принято использовать термин «экструзия». Для описания технологических операций применяют термин «шприцевание». Термин «профилирование» имеет более широкий смысл, так как охватывает шприцевание и дальнейшие, заключительные операции: усадку, охлаждение, обработку поверхности, резку заготовки по длине и другие операции, оказывающие влияние на окончательные размеры шприцованных полуфабрикатов.

Резиновая смесь поступает в воронку 5 в виде ленты с катушки или в виде гранул, крошки. Вращающийся червяк 2 увлекает нарезкой смесь вдоль корпуса 3,уплотняя и деформируя ее. Головка 1 и формообразующая деталь 6 оказывают значительное сопротивление движению материала и создают формующее дав­ление. Нарезка червяка обеспечи­вает деформирование и непрерывное переме­щение смеси вдоль цилиндра. Процессы обработки материала осуществляются в зоне пластикации. Смесь вовлекается в сложное движение за счет сцепления с рабочими поверхностями, формируя поток материала со свойствами аномально-вязкой жидкости, и доводится до оптимальной температуры, что в последующем облегчает процесс формования заготовки. Перечисленные рабочие зоны не имеют четких границ. Положение этих границ зависит от состояния загружаемого материала.

Независимо от типа червячных прессов после выхода из профилирующего канала происходит усадка резиновой смеси, которая приводит к искажению формы профиля заготовки по сравнению с сечением профилирующего отверстия.

Это явление называется усадкой шприцованных полуфабрикатов и связано с различиями в скоростях движения в разных точках сечения потока резиновой смеси в головке шприц-машины и профилирующей детали: в центре  потока скорость выше, чем у стенок или в углах детали, где течение замедляется трением смечи о неподвижные поверхности. Создается разность скоростей движения соседних слоев, которая по законам реологии приводит к их взаимному скольжению. Интенсивность скольжения определяется градиентом скорости. Эпюра скоростей (рисунок3.2) для двух типов сечений показывает, что между соседними слоями смеси при шприцевании возникает внутренне трение. Градиент скорости и внутреннее трение ориентируют макромолекулы в тем большей степени, чем выше скорость и, соответственно, ее градиент между слоями.

эпюры (а) заготовок и (б) скоростей(1-3) при шприцевании

Рисунок 3.2 – Сечения профилирующих отверстий

Для круглого сечения в любом направлении по радиусу градиент скорости меняется плавно от стенки до центра круга, в связи с чем степень ориентации макромолекул от центра до стенок меняется монотонно, а поэтому степень усадки, «разбухания» круглой заготовки во всех направлениях одинакова и заготовка не меняет своей формы, увеличиваясь по диаметру. У профилирующего отверстия прямоугольной формы степень ориентации макромолекул неодинакова по сечению: максимальна ближе к центру, меньше у плоских стенок и минимальна в углах отверстия. Следует также учитывать в этом случае и чисто объемные факторы шприцевания – в точках с меньшей скоростью движения потока выдавливается меньшее количество смеси. Оба фактора обусловливают большее разбухание профиля в зонах с большей скорости и ее градиента, и, как следствие, изменяются размеры, заготовка имеет не квадратное сечение, а сечение с выпуклыми сторонами с одновременным ростом его общей площади. Для получения заготовки прямоугольной формы необходимо уменьшить объемную скорость выдавливания резиновой смеси в зонах высоких скоростей и их градиентов, например, сделать вогнутые боковые отверстия.

На практике осуществляют подбор сечения отверстия формообразующей детали. Уменьшить усадку можно: ведением процесса при повышенных температурах и пониженных скоростях. Усадка снижается и стабилизируется при использовании частично структурированных каучуков, введением модификаторов, применением удлиненных головок и формообразующих деталей. Для снижения усадки и повышения производительности при шприцевании воздействуют на формообразующую деталь инфразвуковой или ультразвуковой частотой.[1,с.701]

Глава 4. История и перспективы развития ОАО «Белшина»

Основанием для начала строительства в Бобруйске (Республика Беларусь) Белорусского шинного комбината (в настоящее время ОАО «Белшина») стали Постановление Совета Министров СССР от 25 марта 1963 года №299 «О мерах по более полному использованию трудовых резервов Белорусской ССР» и решение ВСНХ СССР № 90-р от 11 июня 1965 года, которым было утверждено проектное задание на строительство БШК.

Непосредственно к строительству Белорусского шинного комбината приступили в сентябре 1965 года.

В 1968 году начал действовать блок механических производств (впоследствии – механический завод), где собиралось и изготавливалось оборудование для будущих цехов производства, отрабатывались новые методы сборки шин, проходило практическое обучение рабочих специальностям шинного производства.

31 декабря 1971 года на экспериментальном участке блока механических производств была изготовлена первая белорусская шина для 27-тонного автомобиля марки «БелАЗ».

31 декабря 1972 года был введен в строй завод крупногабаритных шин.

С декабря 1976 года начал действовать завод массовых шин.

31 января 1985 года в составе производственного объединения «Бобруйскшина» начал действовать четвертый по счету завод сверхкрупногабаритных шин.

В мае 1992 года Приказом государственного комитета Республики Беларусь по промышленности и межотраслевым производствам производственное объединение «Бобруйскшина» было преобразовано в Белорусский шинный комбинат «Белшина».

26 сентября 2002 года Могилевский областной исполнительный комитет принял решение № 18 – 13 о регистрации открытого акционерного общества «Белшина» (Свидетельство о государственной регистрации № 700016217 от 27.09.2002 г.).

Начиная с 1978 года, ОАО «Белшина» приняло участие в более чем 300 выставках, среди которых – «AUTO RETRO» в г. Ханое, Международная Измирская ярмарка в г. Измире, Международная химическая выставка INCHEBA в г. Братиславе, «TIRES MORE» в г. Эссене, «TYREXPO» в г. Лондоне, «HIGHTEX» в г. Стамбуле, Международная торговая ярмарка в г. Бейруте, Международная Вьетнамская Торговая Ярмарка в г. Хошимине, Международная промышленная выставка в г. Дамаске, Международная промышленная ярмарка в г. Тегеране и др.

ОАО «Белшина» поддерживает деловые взаимовыгодные отношения с 51 страной. Продукция компании продается не только в России и странах СНГ, но и в Европе, на Ближнем Востоке, в Азии, в Африке, Америке.

На протяжении последних лет ОАО «Белшина» представляло свою продукцию на выставочных стендах в Москве, Санкт-Петербурге, Краснодаре, Нижнем Новгороде, Ярославле, Астане, Вильнюсе, Тюмени, Казани, Риге, Екатеринбурге и др. городах.

Выставочные стенды ОАО «Белшина» традиционно вызывают активный интерес посетителей. Неудивительно, что на протяжении ряда лет на различных выставках ОАО «Белшина» становится призером и обладателем многочисленных дипломов за оригинальность экспозиции.

Признание ОАО «Белшина» отечественными и зарубежными потребителями подтверждается международными и российским наградами за качество продукции.

ОАО «Белшина» удостоено международных наград «Арка Европы» и «Золотой глобус» за вклад в развитие экономики своей страны и интегрирование ее в мировую экономику, за конкурентоспособную и качественную продукцию.

Почти десять лет одним из самых ярких и главных событий нефтехимической отрасли является московская выставка «Шины, РТИ и Каучуки». Знаковым и весьма популярным стал ежегодно проводимый в рамках выставки традиционный конкурс «Лучшая автомобильная шина на дорогах России». Предприятие было удостоено:

Золотой медали за шину 175/70R13 мод. БИ-391 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2001»

Серебряной медали за шину 21.00-33 мод. ВФ-166АМ на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2001»

Золотой медали за шину 175R16C мод. БИ-522 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2002»

Серебряной медали за шину 385/65R22,5 мод. Бел-88 на конкурсе»Лучшая автомобильная шина на дорогах России-2002»

Серебряной медали за шину 175/70R13 мод. Бел-103 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2003»

Золотой медали за шину 175/70R13 мод. Бел-100 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2004»

Бронзовой медали за шину 195R14C мод. Бел-78 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2004»

Золотой медали за шину 175/70R13 мод. Бел-100 на конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России – 2005»

Но поистине триумфальной для ОАО «Белшина» оказалась московская выставка «Шины, РТИ и Каучуки – 2006». Четыре золотые, три серебряные медали, диплом за оригинальное художественно-архитектурное решение композиции с использованием фирменного стиля и полноту представления выпускаемой продукции, а также Гран-при за качественную шинную продукцию, широко представленную на рынке России, – таков итог и оценка работы ОАО «Белшина».

Золотыми медалями были отмечены легковые шины: 185/65Р14 Б-555, 185/65Р14 Бел-107, 175/70Р13 Бел-127 и грузовая шина 235/75Р17,5 Бел-96. Серебряными медалями награждены грузовые шины 275/70Р22,5 Бел-108 и 295/80Р22,5 Бел-118, а также шина для легковых автомобилей 185/65Р14 Бел-94.

На теперешний день ОАО «Белшина» представляет собой одно из крупнейших предприятий в Европе, выпускающее более 200 типоразмеров шин для легковых, грузовых, большегрузных автомобилей, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин, электротранспорта, автобусов, тракторов и сельскохозяйственных машин.

Около 90% шин, выпускаемых на предприятии – радиальные. Все виды продукции (пневматические шины) защищены патентами по двум параметрам: конструкция и внешний вид.

ОАО «Белшина» первым среди шинных заводов стран СНГ освоило и начало серийный выпуск грузовых цельнометаллокордных шин.

Общество включает в себя: завод крупногабаритных шин, завод массовых шин, завод сверхкрупногабаритных шин, механический завод, другие подразделения, необходимые для организации производства и сбыта продукции, а также объекты социальной сферы.

Благодаря надежности, долговечности, комфортабельности белорусские шины завоевали высокую репутацию как у отечественных, так и у зарубежных потребителей.

Основными потребителями продукции на внутреннем рынке являются крупнейшие предприятия республики: ПО «БелАЗ», «МАЗ», «МТЗ», «МЗКТ», РУП «Гомсельмаш», ОАО «Амкодор» и другие.

ОАО «Белшина» поддерживает деловые взаимовыгодные отношения с 51 страной. Продукция компании продается не только в России и странах СНГ, но и в Европе, на Ближнем Востоке, в Азии, в Африке, а также в Северной и Южной Америке.

Главными задачами Общества являются:

– производство высококачественной продукции, не уступающей зарубежным аналогам, в соответствии с требованиями потребителей;

– расширение номенклатуры шин в соответствии с потребительским спросом;

–привлечение новых покупателей путем оптимизации товародвижения, создания собственной сбытовой сети и применения маркетинговых инструментов продвижения товара на рынке;

– получение прибыли для удовлетворения социальных и экономических интересов членов трудового коллектива и собственника.

Стратегическими целями ОАО «Белшина» являются:

– максимальное удовлетворение запросов конечного потребителя на внутреннем и внешнем рынках;

– наращивание экспортных продаж и удержание доли ОАО «Белшина» на шинном рынке стран ближнего и дальнего зарубежья;

– повышение эффективности экспортных продаж;

– закрепление имиджа общества как надежного партнера и крупнейшего производителя качественных шин широкого ассортимента.

Общество проводит гибкую ценовую политику и принимает меры по снижению издержек производства, постоянно проводит маркетинговые исследования, направленные на комплексное изучение рынка и анализ качественных характеристик продукции.

Глава 5. Структура ОАО «Белшина»

ОАО «Белшина» включает в себя четыре шинных завода: крупногабаритных шин, массовых шин и сверхкрупногабаритных шин, механический завод, а также централизованные подразделения и объекты непромышленной сферы (санаторий «Лесной», управление торговли и общественного питания, редакция газеты, жилищно-эксплуатационное управление).

Ассортимент выпускаемой продукции ОАО «Белшина» включает в себя более 200 типов размеров шин различного назначения.

Завод крупногабаритных шин – производитель шин для автосамосвалов большой грузоподъемности, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин, тракторов, прицепов и сельскохозяйственной техники.

Завод массовых шин производит шины для грузовых автомобилей, автобусов, сельскохозяйственной техники, а также для легковых автомобилей ВАЗ, «Москвич», «Волга» и практически всех видов импортных легковых и легкогрузовых автомобилей.

Завод сверхкрупногабаритных шин производит шины для автосамосвалов повышенной грузоподъемности, эксплуатирующихся в карьерах горнодобываю­щей промышленности.

Механический завод изготавливает сборочное оборудование, запасные части к нему, пресс-формы для вулканизации покрышек, камер, диафрагм и другую технологическую оснастку, а также осуществляет капитальные ремонты оборудования.

ОАО «Шиноремонт» осуществляет восстановление изношенных автомо­бильных шин.

Организационная структура управления ОАО«Белшина» представлена в приложении Б.

Глава 6. Принципиальная конструкция покрышек

Пневматическая шина представляет собой упругую оболочку, жестко смонтированную на ободе колеса и наполненную сжатым воздухом. Упругость шины обусловлена давлением воздуха во внутренней ее полости, поэтому пневматические шины легче деформируются при кон­такте с неровностями дороги и обладают лучшей аморти­зирующей способностью. Сжатый воздух придает шине необхо­димую жесткость, что дает возможность передавать тяговое уси­лие двигателя на дорогу и сохранять устойчивость автомобиля при движении. Основным назначением шин является смягчение и гашение ударов, толчков и других динамических нагрузок, воз­никающих при движении автомобиля.

Обычно пневматическая шина состоит из камеры, покрыш­ки и ободной ленты.

Основой пневматических шин всех типов является покрышка, обеспечивающая шине заданную форму и эксплуатационные свойства.

Покрышка является резинотканевой оболочкой, непосредственно воспринимающей при эксплуатации усилия, действующие на нее. Она придает шине необходимые рабочие свойства и защищает камеру от повреждений.

К основным элементам покрышки (рисунок 6.2) относятся протектор, каркас, брекер, два борта и две боковины. Внутренний диаметр покрышки должен соответствовать посадочному диаметру обода колеса, а очертания бортов – форме закраин обода.

Каркас является основной силовой частью пневматической шины и обычно состоит из нескольких слоев обрезиненного тек­стильного корда (иногда металло­корда). Число слоев и расположение кордных нитей в каркасе зависят от конструкции шины, типа корда, величины радиальной нагрузки, внутреннего давле­ния, условий эксплуатации и др.

При большом числе слоев корда между отдельными слоями прокладывают резиновые прослойки (сквиджи), снижающие, сдвиговые напряжения между слоями. Прослойки размещают преимущественно между слоями каркаса, расположенными ближе к протектору, где возникают наиболь­шие деформации сдвига. В шинах, работающих при больших ра­диальных деформациях (шины с регулируемым внутренним дав­лением, арочные и др.), число таких прослоек увеличивают. Края слоев каркаса закрепляют на бортовых кольцах, которые обеспе­чивают необходимую прочность и жесткость бортов. Они нави­ваются из обрезиненных плетеных проволочных лент или оди­ночных стальных проволок, расположенных параллельными ря­дами, или свитых в тросик. Бортовое кольцо (иногда вместе с на­полнительным шнуром) обертывают лентой из обрезиненной ткани. Бортовое кольцо, обернутое прорезиненной тканевой лентой, образует крыло. Тканевая лента называется крыльевой лен­той или флиппером. Крыльевая лента из прорезиненной ткани (чефера) или корда охватывает всю поверхность крыла и обеспечивает надежное крепление крыла в борту.

При большом числе слоев каркаса может быть несколько крыльев. При наличии нескольких крыльев для придания моно­литности и плавности очертаниям борта на наружные поверхно­сти бортовых колец накладывают наполнительные шкуры из же­сткой резины. Наполнительный шнур выполняют круглым или профилированным и его назначение – предотвращение образова­ния полостей в борту при его формировании. Крылья, с заверну­тыми на них слоями каркаса, образуют борт покрышки, обеспе­чивающий прочную посадку ее на обод.

В конце сборки на наружную поверхность борта наклады­вают полосу прорезиненной ткани, называемую бортовой лентой. Бортовая лента защищает борт от истирания и повреждения за­краинами и полками обода.

Поверх основных слоев каркаса размещается брекер, представляющий собой несколько (2 – 4) слоев корда (для радиальных шин чаще всего высокомодульного) с меньшей частотой нитей. Края слоев не закреплены на бортовых кольцах. Под и над слоя­ми брекера, а также между ними прокладывают резиновые про­слойки. Брекер увеличивает прочность связи протектора с карка­сом и снижает напряжения, возникающие в зоне беговой дорожки при действии внутреннего давления и сосредоточенных нагрузок. В некоторых шинах применяют брекер, состоящий только из ре­зины, а иногда он вообще отсутствует. Главное назначение брекера – предохранение каркаса от резких ударных нагрузок, а так­же повышение механической прочности пневматической шины.

В зависимости от строения каркаса и брекера различают диагональные и радиальные покрышки.

В покрышках диагональной конструкции (рисунок 6.3) угол наклона нитей в каркасе лежит в пределах от 45 до 60°. Для обеспечения симметричности конст­рукции слои располагают попарно с противоположным направ­лением нитей в соседних слоях. В покрышках радиальной конст­рукции (рисунок 6.3) нити в каркасе расположены почти по меридиану, так как угол наклона не превышает 15° (обычно 0 – 5°), а в брекере – под углом не менее 65° (только в слое, прилегающем к каркасу, угол наклона составляет до 45°). «Гибридной» конструкцией яв­ляются опоясанно-диагональные покрышки, в которых каркас со­бирается как в диагональных, а брекер – как в радиальных.

Благодаря сочетанию гибкого малослойного каркаса и жесткого брекера радиальные шины обладают меньшим теплообразованием, большей эластичностью, более толстым протектором, меньшими потерями на качение – лучшим сцеплением с дорогой, меньшим износом протектора и расходом материалов на их изготовление. Поэтому пробег радиальных шин в 1,5 – 2 раза больше, чем диагональных.

Бортом покрышки называется ее жесткая часть, обеспечивающая крепление покрышки на ободе колеса. Часть борта, прилегающая к ободу колеса (рисунок 6.2) является основанием борта 7 покрышки. Наружная часть основания борта покрышки называется пяткой 8, а ее внутренняя часть – носком 6.

Бортовым крылом является часть борта покрышки, состоящая из бортового кольца 10, наполнительного шнура 12, оберточной и крыльевой 11 лент. Бортовое кольцо покрышки изготавливают из стальной латунированной проволоки, плетенки или ленты. Оно является основой борта покрышки и придает ему необходимые прочность и жесткость для устойчивой посадки покрышки на обод колеса. Бортовое кольцо имеет прямоугольное или иное поперечное сечение и состоит из 3–7 витков обрезиненной проволочной ленты или плетенки с параллельным расположением проволок. Усилия между слоями проволоки распределяются неравномерно: внутренние слои проволоки воспринимают большие усилия, чем внешние.

Наполнительный шнур 12 (рисунок 6.2) бортового крыла представляет собой круглый или профильный шнур из резины, расположенный на бортовом кольце покрышки. Он заполняет пустоты, образующиеся при завороте слоев корда каркаса на крыло.

Оберточная лента изготовляется из обрезиненной ткани (как правило, бязи) или резины и служит для обертки бортового кольца или бортового кольца с наполнительным шнуром. Она наносится на бортовое кольцо в продольном направлений или навивается по спирали. Оберточная лента удерживает наполнительный шнур на бортовом кольце и повышает плотность крыла.

Крыльевая лента служит для крепления бортового крыла к слоям корда в борте покрышки. Ее изготовляют из обрезиненной ткани полотняного переплетения, корда или резины.

Соединение каркаса покрышки с ее бортом производят путем заворота концов каждого слоя корда каркаса на бортовые крылья. По конструкции различают открытую и закрытую схемы борта покрышки. При открытой схеме борта слои корда (от 2 до 4) заворачивают на каждое крыло отдельно, при закрытой схеме последняя группа слоев заворачивается сразу на два и более крыльев. Для обеспечения постепенного перехода от жесткого борта к эластичной боковине покрышки заворот слоев корда каркаса при креплении бортового крыла в покрышке производится на разных расстояниях от основания борта, т.е. ступенчато (расстояние между кромками слоев корда, завернутых на бортовое крыло, составляет 7–10 мм).

Бортовые крылья для многослойной грузовой и малослойной легковой покрышек отличаются друг от друга. Бортовое крыло малослойной легковой покрышки состоит из бортового кольца, обернутого крыльевой лентой.

Бортовая лента 9 (рисунок 6.2) изготавливается из обрезиненной ткани полотняного переплетения или из корда, располагается с наружной стороны борта покрышки и служит для его усиления и предотвращения повреждений борта при монтаже и эксплуатации покрышки. В зависимости от размера покрышки бортовые ленты изготовляют из одной или двух полосок обрезиненной ткани, склеенных вместе. Причем одна из полосок делается уже другой, и при склеивании с одной или с обеих сторон образуется «ступенька», обеспечивающая при сборке покрышки плавный переход от одного слоя корда к другому.

В радиальных покрышках борт усилен дополнительным металлокордным крылом или металлокордной лентой и резиновой бортовой лентой.

Протектором называется наружная с рельефным рисунком резиновая часть 3 (рисунок 6.2) покрышки пневматической шины, обеспечивающая сцепление шины с дорогой и предохраняющая каркас от повреждений. Кроме резинового протектора, прочно соединенного с брекером или каркасом, применяются армированные и съемные протекторы, а также протектор с шипами противоскольжения.

Армированным называется протектор, в резиновом массиве которого имеются элементы другого материала, например кордные нити, проволока и др. Встречаются редко, например, в карьерных, рудничных и пр. автомобилях.

Съемным называется протектор, представляющий собой одно или несколько съемных колец, состоящих из внутреннего резинового слоя, обрезиненного металлокорда и наружного резинового слоя с протекторным рисунком (рисунок 6.2). Он закладывается в продольные канавки 4 покрышки типа PC.

В протекторе различают (рисунок 6.2) беговую дорожку, подканавочный слой и плечевую зону. Беговой дорожкой называют поверхность протектора покрышки, контактирующую с дорогой. На беговую дорожку наносят рисунок в виде выступов канавок.

Рисунок протектора покрышки должен обеспечивать: необходимое сцепление шины с поверхностью дороги и таким образом предохранять колеса автомобиля от продольного и бокового скольжения; хороший отвод влаги и грязи из канавок протектора, способствуя тем самым самоочищению шины, а также отводу тепла, образующегося в покрышке при движении автомобиля; мягкость хода, бесшумность движения и проходимость автомобиля по бездорожью.

Ширину и толщину рисунка протектора выбирают в соответствии с конструкцией, размером, назначением и условиями эксплуатации шины. В протекторе большей толщины можно увеличить глубину рисунка, что позволит повысить пробег шин до полного износа его выступов.

Тонкий протектор лучше отводит образующееся в шине тепло и менее склонен к отслоению, но его основание при многократных деформациях быстрее растрескивается и изнашивается. Поэтому на практике используют протекторы оптимальной толщины.

В зависимости от назначения шины, применяют различные рисунки протектора: дорожный, универсальный, повышенной проходимости и др. (рисунок 6.4) Площадь выступов протекторного рисунка составляет от общей площади протектора для дорожного – 65–85 %, универсального – 50–70 % и повышенной проходимости – 35–55 %.

Протектор с дорожным рисунком (рисунок 6.4) имеет шашки или ребра, разделенные канавками. Шашками протектора называются отдельные выступы различной конфигурации, близко расположенные друг к другу. Ребрами протектора называют непрерывные выступы, разделенные, как и шашки канавками. Последние способствуют сцеплению шины с дорогой, а также облегчают удаление воды и грязи из зоны контакта шины с дорогой, т.е. из углублений рисунка протектора. Шины с рисунком этого типа предназначены для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием (асфальтобетонных, цементобетонных, щебенчатых и др.)

Протектор с универсальным рисунком (рисунок 6.4) имеет шашки или ребра в центральной зоне беговой дорожки и грунтозацепы по ее краям. Грунтозацепом протектора называется массивный выступ, ориентированный под углом к плоскости вращения колеса. Шины с универсальным рисунком протектора применяют для эксплуатации на дорогах с различным покрытием.

Для протектора с рисунком повышенной проходимости (рисунок 6.4) характерно наличие грунтозацепов, разделенных выемками. Такие шины предназначены для эксплуатации в условиях бездорожья, преимущественно на мягких грунтах.

Рисунок протектора, состоящий из массивных выступов различной конфигурации, разделенных канавками, называется карьерным. Шины с таким рисунком используют на машинах, применяемых в условиях карьеров, открытых угле- и рудоразработок.

Рисунок протектора, несимметричный относительно центральной плоскости вращения колеса, называется асимметричным. При использовании протектора с таким рисунком повышается проходимость машин в тяжелых дорожных условиях.

Зимний протектор имеет рисунок с острыми кромками выступов, повышающих проходимость шины по заснеженным дорогам. Легковые автомобили комплектуются зимой шинами с зимним рисунком протектора и для них, а также для специальных машин применяют шины с металлическими шипами противоскольжения. Шип представляет собой металлический стержень, устанавливаемый в протекторе и предназначенный для повышения сцепления шины с обледеневшей дорогой.

Глубокорасчлененные выступы зимнего рисунка протектора шин позволяют устанавливать на них металлические шипы противоскольжения так, чтобы семь – девять шипов одновременно соприкасались с ледяной поверхностью дороги, Шипы противоскольжения вводят в выемки на выпуклых элементах протек­торного рисунка после вулканизации покрышки.

Различают направленные и ненаправленные рисунки протектора. Направленный рисунок, не симметричен относительно радиальной плоскости колеса. Рисунок протектора, симметричный относительно радиальной плоскости колеса, называется ненаправленным. При монтаже на обод колеса шины с направленным рисунком протектора учитывают направление движения автомобиля.

Подканавочный слой протектора (рисунок 6.2) расположен между брекером (или каркасом) и поверхностью, образованной основанием выступов протектора и дном канавок. Подканавочный слой служит для крепления рисунка протектора и для амортизации толчков и ударов. Для повышения надежности шин в эксплуатации, подканавочный слой должен обладать хорошей эластичностью, поэтому его зачастую изготавливают из другой резины, чем рисунок протектора.

Плечевая зона протектора (рисунок 6.2), расположена между беговой дорожкой и боковиной.

Протектор непосредственно воспринимает толчки и удары от неровностей дороги, подвергается значительным истиранию, атмосферным воздействиям, действию влаги, солнечных лучей, температуры, что должно быть обеспечено соответствующей резиной.

Толщина протектора зависит от вида дорог, условий эксплуатации, конструкции покрышки, класса машины. При выборе оптимальной глубины рисунка учитывается долговечность шины, затраты на ее изготовление, расходы на топливо, устойчивость движения автомобиля, сцепление шины с дорогой, проходимость по грунту. Протектор радиальной покрышки имеет большую толщину при той же или меньшей массе покрышки.

Для контроля за состоянием протектора применяются индикаторы износа протектора. Они выполняются в виде выступов по дну канавок или цветных резиновых элементов в массиве выступов. При износе протектора до этих элементов шину необходимо ремонтировать или заменить.

Боковиной покрышки называется слой 4 (рисунок 6.2) покровной резины, расположенный на боковой стенке покрышки между плечевой зоной протектора и бортом. Боковина предохраняет слои корда каркаса от механических повреждений, влаги и атмосферных воздействий. При эксплуатации шин боковины испытывают наибольшее растяжение, сжатие и изгиб, поэтому их изготовляют из эластичной резины.

На боковине имеются монтажный и защитный пояс. Монтажным поясом называется кольцевой выступ на боковине, предназначенный для определения правильности посадки шины на обод колеса, а защитным – кольцевой выступ на боковине, предназначенный для предохранения покрышки от повреждения бордюром тротуара.

Боковины покрышек типа Р при эксплуатации подвергаются большим деформациям и нагрузкам, чем у диагональных шин. Поэтому их изготавливают из эластичных, динамически выносливых резин. Повышенная гибкость каркаса компенсируется увеличением жесткости боковин радиальных шин и резиновыми профильными ленточками (мини-боковинами), соединенными с протектором.

Глава 7. Краткая технологическая схема производства пневматических шин

Технологический процесс изготовления пневматических шин может быть разделен на следующие основные стадии (рисунок 4):

  • подготовка ингредиентов резиновых смесей к производству;
  • развеска материалов;
  • приготовление резиновых смесей (смешение);
  • приготовление клеев и смазок;
  • изготовление деталей покрышки (заготовительные опeрации);
  • сборка покрышек;
  • формование и вулканизация покрышек;
  • изготовление автокамер и ободных лент;
  • изготовление диафрагм для вулканизации покрышек.

Глава 8. Виды энергии получаемой заводом для проведения технологических процессов. Водоснабжение комбината. Система вентиляции и отопления

8.1. Электроснабжение

Электроснабжение производственного предприятия ОАО «Белшина» осуществляется от двух независимых источников: БТЭЦ-2 и ПС «Мирадино».

Электороснабжение заводов КГШ, МШ, МЗ, компрессорной станции ОАО «Белшина» осуществляется по гибким двухцепным токопроводам №1 и №2 длиной 1140м от Бобруйской ТЭЦ-2 до ЦРП, РП-1,2,3,4,5 генераторным напряжением 6кВ. Электроснабжение завода СКГШ осуществляется по двум воздушным линиям 110кВ от ПС «Мирадино» Бобруйских электрических сетей до ГПП «Шинная» 110/6 кВ глубокого ввода с двумя трансформаторами 2 по 25МВт. Для обеспечения функционирования систем пожарной, охранной сигнализации, аварийного освещения и вентиляции имеется резервная связь от токопровода Т-1 через РП-1 до четырехсекционного ЗРУ-6 кВ ГПП «Шинная» двумя параллельными кабельными линиями АСБ-2 (3×185).

Электроснабжение Береговой насосной станции (БНС) ОАО «Белшина» осуществляется от ГРУ-6Кв БТЭЦ-2 по двум кабельным линиям 6 кВ ААШВ сечением 3×150мм² длиной 3300м каждая и от ГРУ-6 кВ БТС по двум КЛ 6 кВ марки СБ сечением 3×95мм² длиной 1200м.

Расчет за потребляемую электрическую энергию ведется по счетчикам АЛЬФА с сумматором (СЭМ). Расчеты производятся  в форме предоплаты, подлежащей отпуску электрической энергии на сумму 10-ти дневного потребления до 1-го, 11и 21 числа текущего месяца.

8.2. Водоснабжение

Водоснабжение хозяйственно-питьевой водой на бытовые нужды работников промышленной площадки  ОАО «Белшина» осуществляется от сетей БУКДПП «Водоканал» четырьмя вводами. В рабочей штатной ситуации потребление воды происходит по одному вводу.

Источником водоснабжения предприятия на производственные нужды (техническая вода) является речной водозабор реки Березины (БНС), водозабор раздельного типа, расположенный в 3 км от ОАО «Белшина».

Речная вода через два всасывающих трубопровода диаметром 1200мм насосами, установленными на береговой насосной станции подаётся на производство двумя водоводами диаметром 900 мм. На ОАО «Белшина» техническая вода подаётся по двум вводам диаметром 500 мм.

Для обеспечения технического функционирования предприятия Северного промышленного узла и БТЭЦ-2 достаточно работы одного насоса из четырех установленных на БНС.

Отвод хозяйственно-фекальных стоков с промышленной площадки осуществляется одним выпуском и  транспортируется на городские очистные сооружение через КНС-6.

Отвод промышленно-ливневых стоков с промышленной площадки осуществляется четырьмя выпускми и транспортируется на городские очистные сооружение.

В случае возникновения аварийной ситуации в снабжении предприятия:

– в штатном режиме электроснабжение предприятия осуществляется по двум гибким двухцепным токопроводам №1 и №2 6кВ и по двум воздушным линиям 110 кВ. В случае возникновения неполадки ( отключение одного из токопроводов 6кВ или одной  из линии 110 кВ) предусмотрена схема АВР ( автоматическое включение резерва), то есть при исчезновении напряжения повреждённая линия и предприятие продолжает работать в штатном режиме. При возникновении повреждения одновременно на двух линиях 6кВ или 110кВ для обеспечения функционирования систем пожарной, охранной  сигнализации, аварийного освещения и вентиляции заводов имеется резервная связь от токопровода Т-1 через РП-1 до четырехсекционного ЗРУ-6Кв ГПП «Шинная» двумя параллельными кабельными линиями АСБ-2 (3×185). Ввод в работу резервной линии вводится оперативным персоналом цеха электроснабжения в течение 20 минут. Электроснабжение БНС в штатном режиме осуществляется по четырем кабельным линиям из них одна находится под нагрузкой остальные стоят в резерве под напряжением. При повреждении рабочей линии, для исключения перерывов в электроснабжении насосов, предусмотрена схема АВР, то есть при исчезновении напряжения на секции отключается повреждённая кабельная линия и на секцию подается напряжение с резервной кабельной линии и насос продолжает функционировать;

– в штатном режиме обеспечение предприятия технической водой осуществляется по двум водоводам. При возникновении неполадки, то есть повреждении одного из водоводов, оперативный персонал цеха водоснабжения и канализации отключает повреждённый водовод и приступает к ремонтно-восстановительным работам. Пропускная способность одного работающего водовода позволяет безаварийно предприятию выполнять производственное задание;

– снабжение предприятия хозяйственно-питьевой водой осуществляется по четырём водоводам. В штатном режиме водоснабжение хозяйственно-питьевой водой предприятия осуществляется по одному водоводу. При возникновении неполадки, то есть повреждений работающего водовода. Оперативный персонал цеха водоснабжения и канализации переключается на резервный водовод и предприятие продолжает функционировать.

8.3. Теплоснабжение

Теплоснабжение ОАО «Белшина» осуществляется от Бобруйской ТЭЦ-2, которая отпускает:

1 Теплофикационную воду параметрами 150/70ºС.

2 Пар давлением 3,2 МПа, температурой 290ºС.

3 Пар давлением 2,0 МПа, температурой 250ºС.

4 Пар давлением 1,2 МПа, температурой 230ºС.

Подача тепла на площадку предприятия осуществляется по двум вводам:

Ввод №1 обеспечивает потребителей заводов массовых и крупногабаритных шин, механического завода, АТУ, ЦПС, ВЗЭТ, УХЧиС, ЦЗЛ. теплофикационной водой и паром ( давление 2,0 и 1,2  МПа)

Ввод №2 обеспечивает) потребителей завода сверхкрупногабаритных шин, ремонтного производства, ЦПС теплофикационной водой и паром ( давлением 3,2 и 2,0 МПа. Возврат конденсата на БТЭЦ-2 осуществляется по двум напорным конденсатопроводам.

Для обеспечения надёжного теплоснабжения предприятия между внутрипло­щадочными тепловыми сетями ввода №1 и №2 организована перемычка по теплофикционной воде и пару давлением 2,0 МПа.

На вводах тепловых сетей №1 и №2 установлены тепловые измерительные  пункты:

–на территорию БТЭЦ №2 – ТИП №1,3 с установкой там приборов коммерческого учёта тепловой энергии в виде сетевой воды и пара всех параметров;

–на территорию  ОАО «Белшина» – ТИП №2,4 с установкой там приборов технического учёта тепловой энергии в виде сетевой воды и пара всех параметров.

Теплоснабжение заводов КГШ, МШ, СКГШ, МЗ, централизованных подразделений осуществляется через систему трубопроводов, поступает на тепловые пункты и энергоустановки заводов, тепловые пункты централизованных подразделений.

Энергоустановки заводов КГШ, МШ, СКГШ служат для обеспечения техно­логического оборудования цехов паром различных параметров, перегретой и охлаждающей водой, силовой гидравликой и вакуумом на площадях энергоустано­вок организован сбор и перекачка чистого и загрязнённого конденсата и приготовление горячей воды для нужд бытового горячего водоснабжения.

Управление работой энергоустановок сосредоточено в отдельных

«Помещениях управления», куда на щиты выведены все основные показатели работы энергоустановок.

Системы тепловых сетей:

– водяных теплофикаций – двухтрубные закрытые циркуляционные совместной подачей тепла на отопление и вентиляцию;

– паровых – однотрубные;

– конденсационные – напорные под давлением перекачивющих насосов и напорные под остаточным давлением за конденсатоотводчиком;

– бытового горячего водоснабжения – двухтрубные циркуляционные с непосредственным водозабором.

Глава 9. Организация труда и техника безопасности на ОАО «Белшина»

Охрана труда – система нормативных законодательных актов, которые направлены на сохранение жизни и здоровья человека на производстве.

Организация труда  осуществляется согласно Трудовому Кодексу РБ.

При осуществлении технологического процесса производства шин (приготовление резиновых смесей, заготовительно-сборочные процессы и вулканизация) нагрузка приходится в основном на мышечную и нервную системы человека, а окружающая производственная среда (температура, влажность, загрязненность воздуха парами растворителей, пылью ингредиентов, шум и др.) вызывают изменения в функционировании органов дыхания, кровообращения, зрения, слуха. Воздух рабочей зоны шинных производств имеет химический состав, который является крайне неблагоприятным для дыхания, поскольку технологические процессы данных производств связаны с выделением в него паров, газов, твердых и жидких частиц, обладающих токсическими свойствами.

Высокую опасность для человека представляет низкая надежность транспортировки технического углерода, вызванная тем, что происходит его зависание в бункерах в результате водообразования. Неисправности гранулятора и перебои в подаче гранул, вызываемые поломкой ножей резательного устройства гранулятора, приводят к образованию резиновой крошки вместо гранул.

На участке сборки покрышек применяют клеи  для промазки и бензин для освежения покрышек. Установлена значительная потеря трудоспособности у рабочих, контактирующих с парами  бензина, в связи с функциональным расстройством центральной нервной системы.

Приводятся данные обследования рабочих, подвергающихся воздействию вулканизационных газов. У обследованных установлен ряд сдвигов в состоянии ЦНС, а у 25% наблюдаемых выявлены заболевания органов пищеварения. В периферической крови обусловлено действием стирола в сочетании с масляным альдегидом и др. Раздражающим действием на верхние дыхательные пути обладают стирол и бутадиен. Изменения кожных покровов носят очевидный профессиональный характер.

Участки сборки покрышек во многих случаях являются пожароопасными и относятся к классу В-16,что накладывает определенные требования к размещению электротехнического оборудования. При случайном разливе бензин  может попасть на педали включения сборочных станков и от электрической искры воспламениться.

Один из важных вопросов обеспечения нормальных условий труда в заготовительно-сборочных цехах шинных заводов – снижение производственного шума, несмотря на то, что эти цеха не относятся к категории ”шумных” производств. Тяжелые травмы может нанести цеховой транспорт.

Одним из важнейших элементов благоприятных условий труда является рациональное освещение помещений и рабочих мест при правильном освещении повышается производительность труда, улучшаются условия безопасности, снижается утомление. При недостаточном освещении рабочий плохо видит окружающие предметы и плохо видит окружающие предметы и плохо ориентируются в производственной обстановке. Успешное выполнение производственных операций требует от него дополнительных усилий и большого зрительного напряжения. Неправильное и недостаточное освещение может привести к созданию опасной ситуации. Наилучшие условия для полного зрительного восприятия создает солнечный свет.

На ОАО «Белшина» для освещения производственных, служебных, бытовых помещений используют естественный свет и свет от источников искусственного освещения.

В соответствии со СНиП 2-479 разработаны нормы освещенности рабочих мест производственных цехов ОАО «Белшина». Искусственное освещение (все производственные помещения освещаются однотипными светильниками, равномерно расположенными над поверхностью освещаемого пространства и снабжаемыми лампами одинаковой мощности), комбинированное (к общему освещению добавляется местное освещение рабочих мест светильниками, находящимися у рабочих мест (у станка). Применение одного местного освещения недопустимо, поскольку утомляет глаза, замедляет процесс работы и может послужить причиной несчастных случаев, аварий.

Пожарная безопасность производства обеспечивается согласно требованиям ГОСТ 12.1 044 85 системой предотвращения пожара (предотвращением образования в горючей среде источников зажигания), систе­мой противопожарной защиты (применение средств пожаротушения, пожарной сигнализации, систем противодымной защиты),организационно-техническими мероприятиями. Эти мероприятия включают: организацию пожарной охраны, паспортизацию вредных веществ, материалов, изделий, технологических процессов. В условиях подготовительных цехов предусмотрено использование автоматических систем пожаротушения и пожарной сигнализации.

Любая движущаяся часть оборудования представляет опасность, если она открыта и доступна для случайного прикосновения.

Опасными вращающимися частями оборудования являются маховики, муфты, эксцентрики, валы, червяки и др. Особенно опасны вращающиеся части, имеющие на наружных поверхностях выступающие детали. Эти части могут нанести травмы ударом или в результате захвата одежды, рук. Опасность такого захвата представляют вальцы, каландры и др. валковые машины.

Техника безопасности — совокупность безопасных методов организации труда.

Основные положения ТБ:

1 Прохождение на территорию предприятия осуществляется через контрольно-пропускной пункт.

2 Проносить и распивать спиртные напитки строго запрещено.

3 Курить на территории предприятия разрешено в строго отведенных местах.

4 Необходимо обращать внимание на световые и звуковые сигналы.

5 Нужно ходить по строго установленным проходам

6 Запрещено заходить за ограждение около оборудованию

Глава 10. Принципиальные схемы технологических процессов при изготовлении шин. Устройство, принцип работы и техническая характеристика основного технологического оборудования.

10.1. Подготовка и обработка материалов

10.1.1. Резка и декристаллизация каучуков

Каучуки и другие материалы, поступающие на шинные заводы, принимают в соответствии с требованиями государственных стандартов (ГОСТ) и технических условий (ТУ). Кипы НК разгружают из вагонов или автомашин при помощи автопогрузчиков. Каучук хранят в контейнерах, на стеллажах или подтоварниках отдельными партиями при 10–15 ºС и относительной влажности воздуха 70–75%.

Резка натурального каучука. Кипы натурального каучука массой 100–113 кг разрезают на мощных гидравлических ножах на куски по 10–20 кг для облегчения развески и загрузки на вальцы, в резиносмеситель и другое оборудование.

Декристаллизация натурального каучука. Натуральный каучук поступает на шинные заводы в закристаллизованном виде. Обработка такого каучука может привести к повреждению оборудования поэтому его подвергают декристаллизации, которая сводится к тому, что натуральный каучук нагревают при 40–90 °С в течение определенного времени. В результате декристаллизации каучук из кристаллического состояния переходит в аморфное. Декристаллизацию осуществляют в распарочных камерах периодического или непрерывного действия, обогреваемых паром, или на установках с применением токов высокой частоты. В камерах периодического действия каучук декристаллизуют при 60–80 °С в течение 15–36 часов (в зависимости от времени года и организации производства). В подготовительных цехах заводов ОАО «Белшина» распарку каучука производят при 70–80 ºС водяным паром в камерах периодического действия.

Особенности подготовки синтетических каучуков. На шинные заводы синтетические каучуки поступают в брикетах отдельными партиями с необходимой пластичностью и не подвергаются дополнительной обработке. Однако для удобства развески часть брикетов разрезают на дисковых или гидравлических ножах на два – три куска (в зависимости от размера кип). Для обеспечения автоматической развески каучуки целесообразно поставлять также в виде гранул, крошки или шариков, покрытых изолирующей оболочкой для предотвращения слипания.

10.1.2. Пластикация и гранулирование каучуков

После декристаллизации натуральный каучук остается жестким. Вязкость НК в кипах составляет 90–100 (по Муни), а для обработки необходима вязкость 50–55, поэтому каучук для облегчения смешения с ингредиентами и придания необходимых технологических свойств резиновым смесям необходимо подвергать пластикации. Так называется процесс превращения каучука из жесткого состояния в мягкое (пластичное). Во время пластикации на вальцах при низких температурах (40–60°С) происходит механический разрыв молекул каучука, приводящий к снижению молекулярного веса и тем самым – к повышению пластичности. Кроме того, под действием разрядов статического электричества, возникающих при работе вальцов, из кислорода воздуха образуется озон, который способствует более активному окислению каучука. Все эти факторы обусловливают повышение пластичности каучука.

С повышением температуры сверх 130 °С процесс окисления каучука проходит интенсивнее и происходит химический разрыв молекул после присоединения кислорода к каучуку по месту двойных связей.

Наиболее эффективно проходит пластикация НК при температуре 130–160°С в червячных пластикаторах или резиносмесителях, так как в этом случае более активно протекают термоокислительные процессы. При дальнейшем повышении температуры эффект пластикации снижается.

Для ускорения процесса пластикации в 1,5–2 раза применяют химические ускорители, способствующие окислению каучука: ренацит IV, пептон 22 или каптакс в количестве 0,1–0,3 масс. ч. на 100 масс. ч. каучука. Их используют в виде паст или в смеси с жидкими пластификаторами.

Пластикация натурального каучука на вальцах. При небольших расходах НК его подвергают пластикации на вальцах. Основными рабочими частями вальцов являются два полых валка, вращающихся навстречу друг другу с разными скоростями. Отношение окружной скорости заднего валка к окружной скорости переднего называется фрикцией.

Перед пластикацией НК проверяют исправность и чистоту вальцов и работу аварийного выключателя (при работающих вальцах нажимают на аварийный выключатель; при исправном аварийном выключателе валки незагруженных вальцов должны останавливаться через 0,25 оборота, а при загруженных – немедленно).

Пластикация и гранулирование натурального каучука в червячных пластикаторах. При использовании НК в больших количествах пластикацию его проводят в двухстадийных (с двумя червяками) пластикаторах с червяками диаметром 508 мм (20″). Червяки заключены в цилиндры, которые могут быть расположены последовательно друг за другом или друг над другом. Червяки приводятся в движение от электродвигателя через редуктор и шестерни.

Куски каучука, разогретые до 70°С в распарочной камере, транспортером загружают в пластикатор, где они захватываются червяком и перемещаются к головке, подвергаясь механической обработке.

Во время пластикации температура головки должна быть равна 110°С, а готового пластиката, выходящего из машины, – не более 140°С. Температура регулируется путем подачи охлаждающей воды в полости головки, корпус цилиндра и червяка или пара, подаваемого в головку и корпус. Температурный режим следует тщательно контролировать при помощи термометра сопротивления или потенциометра, так как перегрев рабочих частей машины может привести к осмолению каучука.

В зависимости от конструкции головки пластикат выходит из машины в виде гранул, ленты или трубки. Наиболее удобным является гранулированный пластикат, так как гранулы можно автоматически транспортировать и взвешивать. Гранулы каучука представляют собой цилиндрические кусочки диаметром 12–20 мм и длиной 10–30 мм.

По выходе из головки гранулы охлаждаются до 40–60°С и пропудриваются путем обрызгивания каолиновой суспензией для предупреждения слипания. Затем на специальной установке гранулы сушат горячим воздухом и пневматически (под вакуумом или давлением воздуха) транспортируют в бункера для хранения. При этом температура их снижается до 25–30 °С.

Пластикация натурального каучука в резиносмесителях. Большое количество НК пластицируется в резиносмесителях периодического действия.

Производительность пластикаторов и грануляторов определяется практи­чески путем взвешивания готовых полуфабрикатов, изготовленных за смену(или сутки) при соблюдении технологического режима.

10.1.3. Подготовка и обработка ингредиентов

Ингредиенты резиновых смесей должны выпускаться в виде дисперсных порошков, гранул, чешуек, цилиндров, обеспечивающих создание равномерного управляемого потока при их транспортировании и легко разрушающихся в процессе смешения и диспергирования.

Приемка, хранение и подача сажи в производство. Активные и полуактивные сажи поступают на шинные заводы в виде гранул без упаковки в специальных железнодорожных вагонах (хопрах). Из хопров сажа самотеком выгружается в приемные устройства (воронки), расположенные под рельсами железнодорожных путей.

Из приемного устройства сажа с помощью закрытой системы ленточных или скребковых транспортеров или шнеков и элеваторов через разгрузочную воронку подается в складской бункер. В этом бункере установлены два мембранных уровнемера, фиксирующие минимальный и максимальный уровень сажи, или электронные сигнализаторы уровня ЭСУ-2. Как только уровень сажи перекроет уровнемер, сажа будет давить на резиновую мембрану. Давление от мембраны передается к микровыключателям через тонкую металлическую пластинку, замыкаются контакты, и загораются сигнальные лампы.

Переключением перекидного клапана сажу можно непосредственно из элеватора по транспортеру-питателю подать в расходный бункер. По системе ленточных транспортеров сажа из складского бункера поступает в питающий элеватор системы подачи сажи к расходному бункеру. Из расходного бункера сажа поступает через автоматические весы на загрузочный транспортер, которым подается в сборную емкость, а затем в резиносмеситель.

Транспортеры с погруженными скребками хорошо работают только при транспортировании сажи одного вида, так как каждый материал требует особой конструкции скребков и кожухов. Винтовые конвейеры работают удовлетворительно при неполной загрузке (примерно на 40–50%). Для транспортирования саж разных типов (гранулированных и негранулированных) лучшими являются ленточные конвейеры, представляющие собой стандартную ленту, к боковым зонам которой приклеены гофрированные борта. Кроме того, для транспортирования сажи из складских бункеров в расходные применяются пневматические установки под вакуумом или давлением воздуха.

Для облегчения управления подачей сажи в производство целесообразно использовать индивидуальные системы для каждого типа сажи или другого материала.

Вся система подачи сажи и других гранулированных материалов из складских бункеров в производство полностью автоматизирована. Заполнение бункеров и переключение задвижек, закрывающих или открывающих загрузочные отверстия бункеров, регулируется автоматически с центрального диспетчерского пункта.

Для хранения малорасходуемых типов саж, порошкообразных и кусковых материалов используются специализированные бункера-контейнеры емкостью 1–3 м3 и резинотканевые эластичные контейнеры емкостью 1,5 м3. Бункера-контейнеры транспортируются при помощи полуавтоматической подвесной системы к расходным бункерам, где автоматически разгружаются. В зависимости от организации технологического процесса развеска материалов может осуществляться непосредственно из бункеров-контейнеров. Ингредиенты в пакетах подаются в производство электрокаром.

Подготовка и обработка жидких и густых материалов. Жидкие платификаторы, например масло ПН-6 и жирные кислоты, поступают в железнодорожных цистернах. Из цистерн через заборные трубы и фильтры они перекачиваются насосами в специальные баки-хранилища, которые снабжены змеевиками или паровыми рубашками для разогрева пластификаторов и сливными кранами для спус­ка воды и грязи. Если жидкие материалы загустевают в цистерне, их перед сливом из цистерны предварительно разогревают. Для этого цистерну устанавливают в обогреваемые помещения или опускают в нее змеевик, через который пропускают пар. Часть разогретого материала из цистерны перекачивают насосом в теплообменник, где его подогревают и снова подают в цистерну. Таким образом, весь материал в цистерне разогревается и становится жидким, этим облегчается его перекачивание в баки-хранилища.

Стеарин, микрокристаллический воск и сантофлекс AW предварительно расплавляют в камерах, откуда шестеренчатыми насосами их подают в расходные емкости.

Все жидкие материалы, содержащие повышенное количество влаги и летучих веществ, упариваются в складских баках при 100–110⁰С. Затем основная часть жидких материалов шестеренчатыми насосами из складских баков и цистерн через систему обогреваемых трубопроводов перекачивается в промежуточные расходные емкости подготовительного цеха. Перед поступлением в расходные баки материал пропускается через сетчатые фильтры для удаления посто­ронних загрязнений.

Материалы, расходуемые в значительных количествах (олеиновая кислота, масло ПН-6, микроскопический воск, стеарин и сантофлекс), в разогретом, состоянии (при 80–90 °С) из расходных емкостей по обогреваемым трубопроводам шестеренчатыми насосами подаются в циркуляционные системы, из которых они отбираются на автоматические весы резиносмесителей. Вазелиновое масло и другие материалы, используемые в ограниченных количествах для изготовления резиновых смесей, подаются по тупиковой системе к бачкам резиносмесителей. Обогрев линий подачи пластификаторов осуществляется при помощи водяной или паровой трубы, прилегающей к трубопроводу с материалами. Трубы для подачи пластификаторов, воды или пара помещены в общей изоляции. Применение электрообогрева для трубопровода, подающего пластификаторы, вместо горячей воды и пара повышает культуру производства (отсутствие парения), облегчает ремонт и обеспечивает точное поддержание определенной температуры материалов.

10.2. Приготовление резиновых смесей

10.2.1. Способы развески материалов

В зависимости от организации технологического процесса приготовления резиновых смесей применяются централизованная и децентрализованная системы развески материалов. При централизованной системе развески каждый материал автоматически или вручную взвешивают на одном участке. Затем для каждой закладки резиновой смеси комплектуют навески материалов и на подвесном конвейере или электрокаром транспортируют на участок смешения. Если один и тот же материал взвешивают на разных участках (обычно непосредственно у резиносмесителей), то такая развеска называется децентрализованной. При такой развеске обеспечиваются автоматическое взвешивание и непосредственная загрузка всех материалов в резиносмесители. На некоторых заводах применяется комбинированная развеска материалов.

Для автоматического дозирования порошкообразных, гранулированных и жидких материалов используются порционные весы, весы непрерывного действия и объемные дозаторы.

Автоматические весы снабжены фотоэлектрическими указателями (УВФ3и УВФ-IV), которые дают информацию о выполненной навеске материала.

Применение автоматических весов дает возможность повысить качество резиновых смесей и производительность труда, а также высвободить рабочих, занятых тяжелым физическим трудом.

10.2.2. Способы смешения

Процесс приготовления резиновых смесей называется смешением. Резиновые смеси приготовляют в резиносмесителях периодического и непрерывного действия, а также на вальцах. Во время смешения ингредиенты дробятся на микроскопические частицы и равномерно распределяются по всей массе, за счет перемешивания и диспергирования, образуя однородную резиновую смесь.

Процесс диспергирования ингредиентов в каучуке продолжается под действием стеарина, олеиновой кислоты и других диспергаторов при вылежке смесей благодаря диффузии. Поэтому для улучшения качества резиновых смесей продолжительность выдержки должна составлять 2–6 ч.

Во время смешения каучук взаимодействует с кислородом воздуха, что приводит к изменению молекулярного веса каучука и внутримолекулярным перегруппировкам вплоть до цис-транс-изомеризации.

При смешении между молекулами каучука и частицами сажи образуются химические или физико-химические связи, которые обусловливают прочность резины.

Периодические процессы смешения в резиносмесителях в основном осуществляются в одну или две стадии. При одностадийном смешении каждая закладка смеси готовится за один прием. При этом вулканизующие вещества и ускорители вводят в смесь в резиносмесителе в конце процесса смешения или на вальцах после выгрузки из смесителя.

При двухстадийном смешении вначале готовят резиновую смесь без вулканизующих веществ и ускорителей, называемую  смесью. Затем ее гранулируют или листуют, опудривают и охлаждают. При втором цикле смешения в маточную смесь вводят вулканизующие вещества и ускорители, в результате чего получают готовую резиновую смесь.

При применении саженаполненных или сажемаслонаполненных каучуков двухстадийное смешение можно заменить одностадийным, что резко повышает производительность.

При двухстадийном режиме серу можно вводить в резиновую смесь на второй стадии смешения при низких температурах, что обусловливает повышение прочности и других показателей резин благодаря лучшему перемешиванию и предупреждение подвулканизации (подгорания) смесей. Поэтому резиновые смеси для протекторов на основе жестких бутадиеновых (СКД), бутадиен-стирольных и других каучуков с активными сажами приготовляют в две стадии. Однако по сравнению с одностадийным смешением при двухстадийном смешении усложняется технологический процесс, так как включаются дополнительные операции: гранулирование, пропудривание, охлаждение, транспортировка и хранение маточных смесей. Кроме того, при приготовлении резиновых смесей в резиносмесителях одного типа (например, 250-40) производительность при одностадийном смешении выше, чем при двухстадийном, так как сокращается продолжительность загрузки и разогрева маточной смеси. При применении на первой стадии смешения высокоскоростных резиносмесителей производительность при двухстадийном способе выше, чем при одностадийном.

В зависимости от состава, способа смешения и влияния различных факторов на качество резины составляют режим смешения, в котором указываются: начало и последовательность загрузки материалов в резиносмеситель; продолжительность перемешивания со­ставных частей смеси; температура смешения; продолжительность смешения одной закладки смеси и т. д.

При этом очень важно поддерживать постоянство температуры смешения путем строгого соблюдения времени загрузки материала, так как при выгрузке температура смеси понижается.

Непрерывные процессы смешения осуществляются в одном резиносмесителе непрерывного действия в одну стадию или могут комбинироваться с периодическими по многостадийной системе.

10.2.3. Повышение качества, снижение потерь и отходов резиновых смесей

Контроль процесса смешения по контрольно-измерительным приборам. Для обеспечения высокого качества смесей проверяют и регулируют следующие параметры процесса смешения: температуре в смесительной камере, давление воздуха, поступающего для приведения в действие верхнего и нижнего затворов, а также температуру и давление воды, поступающей на охлаждение оборудования.

Температура смешения контролируется при помощи потенциометра. Для этого термопару прибора устанавливают в кармане смесительной камеры. Показания термопары записываются пером прибора на круглой диаграмме или бумажной ленте. При загрузке материалов температура в камере понижается, а при их перемешивании вследствие трения температура вновь повышается.

При загрузке новой порции материалов температура изменяется аналогично.

При выгрузке смеси из камеры температура понижается за счет поступления в камеру холодного воздуха. По записи на диаграмме, показывающей изменение температуры в смесительной камере, можно проверить соблюдение режима смешения по времени и опре­делить число закладок, изготовленных за смену. Таким образом, контроль смешения производится по зависимости температура – время.

Температуру валков вальцов можно проверять лучковой, а резиновой смеси – игольчатой термопарами.

Давление воздуха и воды определяют по манометрам. Процесс смешения в резиносмесителях характеризуется расходом электроэнергии. Когда смешение заканчивается, расход электроэнергии уменьшается, поэтому окончание смешения можно определить по ваттметрам. Кроме того, окончание процесса смешения отмечают по выравниванию давления в подшипниках роторов.

Контроль процесса смешения в лаборатории. Лабораторный контроль служит для предупреждения пуска в производство некачественных резиновых смесей.

Для точной проверки качества смесей пробы на анализ отбирают из трех разных мест от каждой закладки. Образцы смеси на анализ вместе с паспортом вкладывают в патрон, который пневмотранспортом подается в контрольную лабораторию, а оттуда – к листовальным вальцам.

При подаче смесей прямым потоком на каландрование и шприцевание их проверяют на кольцевой модуль и плотность, а в некоторых случаях – на твердость.

Для большей надежности проверки качества смесей при прямых потоках выборочно проверяют пластичность, сопротивление разрыву, полное и остаточное удлинение; по этим показателям можно более точно судить о качестве смешения.

При отсутствии прямых потоков резиновые смеси проверяют по всем указанным показателям. При полном автоматическом управлении процессом смешения контроль резиновых смесей не требуется.

Резиновые смеси считаются пригодными, если данные результатов испытаний соответствуют нормам, утвержденным технологическим регламентом. Если отдельные показатели отклоняются от установленных, смесь направляется на вторичное перемешивание в резиносмеситель или на вальцы. Окончательно забракованные смеси передают на регенератные заводы или используют для других целей.

Предупреждение брака резиновых смесей. Основными причинами брака резиновых смесей являются применение в производстве материалов низкого качества, неточная развеска материалов, нарушение технологического процесса и неисправность оборудования.

К основным дефектам резиновых смесей относятся отклонения по плотности, пластичности, подвулканизация и недовулканизация, заниженные механические показатели, наличие пор, пузырей и механических примесей. Для предупреждения этих дефектов смесей следует точно взвешивать и дозировать предусмотренные в рецепте материалы, поддерживать заданную температуру смешения и не применять ингредиенты с повышенной влажностью.

Снижение потерь и отходов резиновых смесей является одним из путей экономии дорогостоящих материалов и повышения качества резиновых смесей. Для сбора «распыла» сыпучих ингредиентов в резиносмесителях первой стадии смешения и при одностадийном смешении применяют фильтр, с помощью которого «распыл» ингредиентов отсасывается из неплотностей резиносмесителя, весов, бункеров и возвращается в смесительную камеру. Применение этой установки дает возможность сэкономить материалы и улучшить условия труда.

При выдавливании резиновых смесей, каучука и других материалов через зазоры между уплотнительными кольцами и корпусом смесительной камеры и между нижним затвором и боковиной камеры образуются отходы, называемые выжимками. Для уменьшения их количества следует тщательно контролировать состояние уплотнительных колец и нижнего затвора. Отходы собирают, сортируют и в отдельных случаях используют при изготовлении резиновых смесей, применяемых для ободных лент. Подвулканизованные смеси используются для изготовления кровли.

10.3. Обрезинивание корда и тканей на каландрах

Обрезинивание корда и тканей осуществляется на трех- или четырехвалко­вых каландрах.

Каландры имеют цифровые обозначения, например 3-710-1800, где 3 – число валков, 710 – диаметр валков (в мм), 1800 – длина валков (в мм).

Резиновые смеси для обеспечения равномерной толщины листов, хорошего обрезинивания корда и ткани, а также для облегчения выпуска других заготовок подогревают на вальцах, в резиносмесителях или в червячных прессах холодного питания с вакуум-отсосом.

В результате разогрева резиновая смесь размягчается и повышается ее пластичность (после охлаждения пластичность вновь понижается).

С подогревательных вальцов резиновая смесь в виде ленты по транспортеру подается на питающие вальцы, где дополнительно обрабатывается. Скорость подачи резиновой ленты по транспортеру должна быть несколько больше окружной скорости вращения переднего валка вальцов, с которого она снимается.

В случае применения червячных прессов холодного питания с вакуум-отсосом резиновая смесь для разогрева подается в виде гранул или ленты, намотанной на валик. Благодаря вакуум-отсосу удаляются летучие газы и пары, выделяющиеся при разогреве смеси, что обусловливает требуемое качество каландрования и снижение отходов смесей и тканей.

10.3.1. Обкладка тканей резиновой смесью на каландре

Перед обрезиниванием вискозные, капроновые и анидные ткани для повышения прочности связи с резиной сушат до содержания влаги 1,5%. Повышенное содержание влаги может привести к недопрессовке корда и расслоению покрышек.

Обкладка корда резиновой смесью осуществляется на четырех- (рисунок 10.3) и трехвалковых каландрах.

Сущность процесса обкладки корда резиновой смесью заключается в том, что резиновая смесь под давлением (прессовкой) покрывает с двух сторон тонким слоем нити основы корда, заполняет пространство между нитями и внедряется между волокнами. В результате каждая нить корда хорошо изолируется резиновой смесью.

Для лучшей изоляции нитей корда резиновой смесью перед каландром устанавливают ширительно-натяжные устройства, через которые пропускают корд при нагрузке на нить 2,5–5,0 Н. При применении ширительно-натяжных устройств обеспечивается равномерное распределение нитей по всей ширине, что в дальнейшем обусловливает равномерную прочность каркаса покрышек. Для того чтобы толщина обрезиненного корда была более равномерной, валки каландра должны иметь гладкую поверхность и одинаковую частоту вращения.

Для устранения неравномерности толщины каландрованного листа по ширине, возникающей из-за прогиба валков, предусмотрена установка механизма перекрещивания осей верхнего и нижнего валков относительно среднего. Для получения каландрируемого листа более точного калибра предусматривается механизм выбора люфтов в подшипниках и в звеньях механизмов регулировки рабо­чих зазоров. При прохождении нижнего каландрованного листа резиновой смеси и корда в зазоре между прессовочным валиком 3 и нижним валком каландра происходит обкладка корда с нижней стороны и предварительная прессовка. Затем корд поступает в зазор между нижним и верхним валками (средний зазор). Здесь каландрованный лист резиновой смеси накладывается на корд с верхней стороны, и после прессования получают обрезиненный корд необходимой толщины. Далее обрезиненный корд проходит устройство для обрезки кромок, компенсатор, охладительные барабаны, вновь проходит через компенсатор и закатывается на валик вместе с прокладкой на закаточном устройстве. При прохождении через охладительные барабаны обрезиненный корд охлаждают, чтобы он не подвулканизовался и не прилип к прокладке. Более совершенный способ закатки корда предусматривает применение кареток, перемещающихся по подвесному монорельсовому пути по заданному адресу.

При обкладке корда резиновой смесью, содержащей НК, температура верхнего и нижнего валков обычно должна быть выше температуры выносных валков.

На рисунке 10.4 показано, как осуществляется обкладка корда на двух трехвалковых каландрах.

На двух трехвалковых каландрах можно обкладывать корд разными резинами с каждой стороны, тогда как на четырехвалковом каландре это сделать невозможно. Во время обкладки корда резиновыми смесями поддерживается определенная температура валков первого и второго каландров: верхнего 80–90 °С, среднего 95–100°С, нижнего 90–95 °С. Температура охладительных барабанов равна 20–35 °С.

Обкладка корда производится при скорости до 80 м/мин в зависимости от устройства каландра и толщины обрезиненного корда. С увеличением толщины обрезиненного корда, как правило, скорость каландра снижается.

Контроль процесса обкладки корда. Контроль и регулирование температуры валков каландра осуществляются автоматически при помощи потенциометра ЭПД со шкалой, отградуированной от 0 до 150 °С. Датчики температуры установлены на валках каландров. Потенциометр указывает и записывает температуру валков каландра на диаграмме с точностью до 1–3 °С. Потенциометр при помощи мембранных клапанов регулирует поступление горячей (80–90 °С) воды в каналы валков каландра, расположенные на расстоянии 40–50 мм от поверхности валков.

В зависимости от конструкции покрышек обрезиненный корд для каркаса изготовляют толщиной 1,05–1,45 мм.

10.3.2. Технологический процесс обрезинивания металлокорда

Изсуществующих способов обрезинивания металокорда в шинной промышленности следует выделить обработку его в виде безуточного полотна на четырехвалковом каландре и обрезинивание его в головке шприцмашины с последующей навивкой браслета брекера.

Металлокордные нити на специальных катушках (шпулях) помещают в шпулярники, которые располагают в специальных помещениях с температурой на5–10°С выше, чем в цехе, чтобы предотвратить конденсацию влаги на металлокорде.

Шпулярников обычно два или три. Пока с одного из них расходуется металлокорд, в остальных перезаряжают шпули. Между шпулярником и каландром установлен пресс с электрообогревом для соединения металлокордных нитей при смене шпулярников. Соединение нитей должно производиться путем вулканизации резиновых прослоек, накладываемых в месте стыка. Нити металлокорда пучками в вертикальной плоскости пропускаются через нитесборник, нитенаправляющие и шагораспределительные устройства (кассеты, ролики, гребенки), которые распологают их с заданным шагом в виде полотна. Ширина металлокордного полотна не превышает 800 мм при числе шпуль до 840 мм.

Металлокордное полотно обрезинивается на четырехвалковом каландре с дополнительным шаговым роликом, вдавливающим нити корда в нижнюю резиновую обкладку для предотвращения изменения шага между ними при обрезинивании.

Из каландра обрезиненный металлокорд направляется к кромочным ножам для обрезания излишков обкладочной резиновой смеси. Обрезиненный металлокорд охлаждается до 25–30°С на холодильных барабанах, а затем, пройдя последовательно через компенсатор, центрирующееи тянущее устройства, закатывается в рулон с полиэтиленовой прокладочной пленкой на закаточном устройстве. Натяжное устройство обеспечивает постоянное натяжение полотна металлокорда до 3000 Н. После закатки в рулон 200–270 м полотна металлокорд режут в поперечном направлении с помощью отрезного станка и направляют на раскаточные станки диагонально-резательных машин.

10.4. Профилирование протекторных заготовок и других деталей шин

Пневматическая шина современной конструкции содержит большое число профилированных деталей: протектор, боковины, профилированные детали каркаса и брекера, бортовые ленты, наполнительные шнуры. Ряд деталей выпускается в виде дублированных заготовок: протектор с мини-боковинами, боковина с бортовыми лентами или профилированными деталями брекера и др. В производстве шин ЦМК в виде профильных заготовок выпускается также герметизирующий слой и прослойка на первый слой каркаса.

Формирование профиля протекторной заготовки осуществляется в головке червячного пресса с помощью сменной профильной планки.

Изготовление протекторных заготовок из двух различных резин возможно агрегированием двух червячных машин (дуплексы) с одновременной работой на одну головку. На шинных заводах эксплуатируются сдвоенные червячные машины холодного питания в двух вариантах:

– машины устанавливаются в одной горизонтальной плоскости одна напротив другой или под углом друг к другу, а общая Y-образная головка закрепляется между ними;

– сдвоенные машины с общей головкой установлены в одной вертикальной плоскости. Одна машина монтируется на фундаменте, вторая – на эстакаде под углом к нижней.

В таких головках соединение потоков резиновых смесей различного рецептурного состава производится так же, как и в сдвоенных машинах: в планках предварительного и окончательного формования. При переходе на новый профиль они заменяются, а при необходимости более сложных изменений конфигурации геометрии внутренней полости головки используются сменные вставки.

Выпуск протекторных заготовок на шинных заводах осуществляется на поточноавтоматических линиях – протекторных агрегатах, в которых объединены питатели, червячные машины, отборочные, весовые и приемные транспортеры, шероховальное и промазочное устройство, усадочный рольганг, ванна для охла­ждения, дисковый нож для резки заготовок. Внедрение в производственную практику современных экструзионных агрегатов и линий позволяет получать оптимальную поверхностную и внутреннюю гомогенность профилей, обеспечивать прецизионность размеров заготовок и наилучшее распределение компонентов в резиновой смеси.

Качество протекторных заготовок зависит от многих факторов, и прежде всего, от состава и пластичности резиновой смеси, температурного режима работы червячного пресса и способа его питания, конструкции профилирующего приспособления и качества его установки и настройки, размеров заготовки и соот­ношения скоростей на различных участках агрегата.

Повышение требований к прецизионности профильных заготовок одновременно повышает требования к равномерности подачи резиновой смеси, ее однородности. В настоящее время в отечественной практике используются два типа питателей:

–конвейерный, включающий в себя приемный транспортер с прижимными роликами, режущее устройство и механизм скла­дывания по ширине;

–питатели типа «зигзаг», осуществляющие поперечный рез лент попеременно слева и справа на 80% ее ширины перед подачей ее в воронку МЧХ.

Некоторые зарубежные фирмы применяют питатели, которые подают резиновую смесь в МЧХ одновременно с 2–4 поддонов. Питание из нескольких поддонов уменьшает колебания свойств резиновой смеси, которые имеют место в различных заправках, усредняет их пластоэластические свойства и тем самым снижает колебания геометрических размеров заготовок.

Для питания машин штифтового типа во избежание повреждений штифтов в состав питателя вводят устройства для обнаружения металлических включений и их индикации. Разработаны устройства для автоматического удаления металлических включений. При питании с 2–4 поддонов металлоискатель устанавливается на каждом потоке. Применение питателей этого типа является наиболее перспективным направлением совершенствования системы питания, которую целесообразно внедрять в комплекте с червячными машинами штифтового типа.

После переработки резиновой смеси в головке червячной машины на протекторном агрегате следуют процессы охлаждения и усадки. Профилированная заготовка поступает на отборочный транспортер, на котором происходит обрезка кромок и маркировка, и далее проходит весы непрерывного действия для контроля массы погонного метра, шероховальное устройство и покрытый войлоком вращающийся барабан, нижняя часть которого погружена в ванну с клеем. Профилированная лента затем переходит на транспортер сушильной камеры промазанной поверхностью вверх, и поскольку температура в ней около 70–80°С, клей подсушивается довольно быстро. Для длительного сохранения клейкости на нижнюю часть заготовки накладывают полиэтиленовую пленку, при этом операция промазки клеем исключается.

После усадки и охлаждения следуют заключительные операции намотки в рулоны или кассеты или же автоматическое штабелировние посредством самоукладчиков. При этом качество профилированной ленты непрерывно и автоматически контролируется системой приборов для измерения поперечной конфигурации профиля с помощью лазера, массы, температуры, усадки.

Для управления экструзионными линиями как в момент пуска, так и во время работы нужно одновременно ипри этом во многих точках производить замеры данных и выполнять операции регулирования. Достигается это за счет частных систем электронного управления отдельными компонентами и агрегатами, сведенных в общую централизованную систему управления линией посредством ЭВМ. Наиболее существенными величинами, измеряемыми по ходу экструзии, являются температура, давление, потребление тока, выход продукции, геометрия экспедированного профиля. Чтобы получить заготовку требуемого профиля, оператор задает параметры процесса по программе, предусматривающей подготовку экструдера к пуску, включая энерго­носители и ввод резиновой смеси; загрузку экструдера; начало экструзии; собственно экструдирование и останов линии по окончании процесса.

При продолжительных сбоях качества заданные значения регулирующих контуров автоматически проверяются и по необходимости корректируются в рамках предусмотренных диапазонов регулирования.

Для систематического контроля качества профильной заготовки непрерывно регистрируются ее размеры, масса, температура на выходе из экструдера и холодильного участка.

Внедрение централизованной системы электронного управления и регулирования экструзионной линией упрощает интерпретацию реологических взаимозависимостей при переработке резиновых смесей, позволяет прогнозировать варианты улучшения процесса как на участке их приготовления, так и при выпуске полуфабрикатов.

Профилирование заготовок в червячных машинах с валковыми головками является перспективным направлением повышения эффективности одночервячных МЧХ. Для выпуска листовых профильных резиновых заготовок, имеющих ширину до 1000мм (при необходимости и более), таких, как герметизирующий слой легковых и грузовых шин, резиновые прослойки на каркас и брекер применяют МЧХ с головками, имеющих два гладких валка. Червячная машина с валковой головкой (рисунок 10.5) для выпуска герметизирующего слоя имеет широкощелевую головку, в которой происходит предварительное распределение материала по ширине и передача ее в форме полосы толщиной 20 мм в зазор между валками.

Валки формуют резиновую смесь до заданного калиора. Согласование производительности валковой головки и червячной машины производится автоматической корректировкой частоты вращения валков или червяка МЧХ. Геометрические размеры заготовок поддерживаются автоматически за счет изменения зазора между валками или корректировки скорости вращения валков (или червяка), В МЧХ с валковыми головками для удобства чистки предусматривается механизированный отвод или валков, или машины.

для выпуска герметизирующего слоя

совмещают с наложением подбрекерного или надбрекерного резинового слоя, что сокращает затраты на производство покрышек.

На современных автоматизированных поточных линиях операции раскроя, отбора, стыковки полос, изоляции кромок и закатки объединены в непрерывный процесс. Выпускается линия для раскроя, стыковки, изоляции кромки и закатки металлокорда под углом от 0 до 60° (ЛИРСИ–0–60) и вторая – для раскроя под углом от 68 до 78° (ЛИРСИ–60–80).

Изготовление браслетов. Браслеты – кольцевые заготовки из резинокордного полотна, изготовленные из нескольких слоев обрезиненного корда. В зависимости от конструкции покрышки различают каркасные и брекерные браслеты. Для диагональных покрышек браслеты собирают из четного числа слоев (2,4 или 6), причем нити корда в соседних слоях перекрещиваются. Слои корда при сборке браслетов смещают относительно друг друга со ступенькой шириной 15–20 мм, что обеспечивает более плавный переход при сборке и предотвращает образование воздушных пузырей между деталями после вулканизации покрышки. Двухслойные браслеты обычно не имеют ступенек.

Браслеты изготавливают на барабанных и универсальных браслетных станках путем дублирования слоев в кольцевую заготовку с размерами в соответствии со спецификацией покрышки.

Для сборки двух- и трехслойных браслетов применяют браслетные барабанные станки, основной частью которых является сменный барабан. Длина окружности этого барабана должна быть равна внутренней длине браслета. Поэтому на каждом станке изготавливают браслеты определенной длины.

Сборка браслетов производится следующим образом. Первый слой корда левым углом накладывают на барабан, который проворачивают на один оборот. Когда слой расположится по всей окружности барабана, его отмеривают по длине окружности барабана, отрывают и концы стыкуют внахлестку. Затем на. барабан накладывают правым углом второй слой корда так, чтобы образовались ступеньки. При изготовлении трех- и четырехслойных браслетов последовательно накладывают третий и четвертый слои корда на барабан, отрывают их, стыкуют и прикатывают. Когда браслет собран, из отверстий, имеющихся в барабане, подают сжатый воздух. Под его давлением браслет отходит от барабана, затем его снимают, навешивают на полки конвейера, подающего его на сборку покрышек.

Браслетные станки барабанного типа разделяют на две группы: браслетные станки со сменными барабанами, диаметры которых соответствуют размерам собираемых браслетов, и универсальные с постоянным барабаном, в которых размер браслета определяется положением вспомогательного натяжного валика. Универсальные браслетные станки могут входить в состав поточных линий для изготовления браслетов (рисунок 10.6).

Раскроенные полосы обрезиненного корда с диагонально-резательной машины отборочным транспортером прямым потоком подаются на вспомогательные транспортеры и браслетных станков.

При изготовлении браслетов особенно внимательно проверяют их качество. Использование узких браслетов может служить причиной дефектов покрышки после вулканизации – «узкий борт». Чрезмерно широкие браслеты при сборке покрышек приходится обрезать, в результате чего уменьшается производительность сборочных станков и увеличиваются отходы обрезиненного корда. Нельзя допускать совпадения и перекрещивания стыков корда в рядом расположенных слоях. Широкие стыки, складки, перекосы ступенек, параллельное расположение нитей корда в рядом лежащих слоях и другие дефекты приводят к ухудшению качества покрышек, расслоению каркаса при вулканизации и могут быть причиной преждевременного выхода ее из строя в процессе эксплуатации.

Изготовление бортовых колец и крыльев. Процесс изготовления бортовых крыльев включает следующие операции: раскатка и обрезинивание проволоки, навивка бортовых колец, обертка кольца промазанной бязевой ленточкой, наложение на­полнительного шнура и крыльевой ленты.

Бортовое кольцо служит для придания нерастяжимости, необходимой прочности и жесткости бортовой части покрышки.

В зависимости от конструкции покрышки, прочности борта, определяемой расчетом, бортовое кольцо изготавливается из нескольких оборотов обрезиненной стальной латунированной проволоки диаметром 1,0 мм.

Проволока поставляется на шинные заводы в металлических катушках массой до 500 кг, которые устанавливаются в раскаточные стойки шпулярника 9 без перемотки и рихтовки. Число катушек в шпулярнике зависит от числа проволок (ширины проволочной ленты) в одном витке проволочного кольца. По выходе из него отдельные проволоки собираются в прядь в собирающем узле 5, представляющего собой ролик с выемками или гребенку из вертикальных роликов.

Для увеличения прочности связи между резиновой смесью и поверхностью проволоки при обрезинивании ее пропускают через установку для нагрева 7,в которой ее подогревают до 50–80 °С. Применяют электрический обогрев током большой силы при малом напряжении. При прохождении проволоки между блоками 7 включается ток и проволока нагревается. Температура подогрева регулируется изменением силы тока. Недопустим сильный перегрев проволоки, так как это может привести к уменьшению ее твердости и упругости.

Нагретые нити проволоки протягиваются через головку червячной машины холодного питания 6 с Т-образной головкой. В головке червячной машины проволока изолируется резиновой смесью и образует обрезиненную ленту, которая проходит через охладительную ванну, обдувается воздухом для удаления капель воды с поверхности, протягивается с помощью протяжных барабанов через компенсатор 3и подается в замок шаблона колыдеде-лательного автомата 1 или 2, закрепляется и наматывается на шаблон для получения заданного числа витков. По окончании намотки шаблон автоматически останавливается, лента обрубается пневматическим ножом, замок открывается, готовое кольцо сбрасывается с шаблона. Стык шириной 80–120 мм закрепляют ленточкой из бязи шириной 25–30 мм, промазанной с двух сторон на каландре резиновой смесью. Готовое бортовое кольцо подается в агрегат для подвулканизации стыка. В современных кольцеделательных агрегатах одновременно наматывается 2–3 кольца, что повышает производительность в 1,7–2,3 раза.

Стык бортового кольца по всей длине нахлеста укрепляют путем местной подвулканизации на полуавтоматических станках карусельного типа. Для колец диаметром 381–1095мм, шириной 10 мм, высотой 12 мм применяют полуавтомат ИЖ–25162 с 18 пресс-формами с электрическим обогревом, который применяется в цехах с большим объемом производства. Бортовое кольцо после снятия с шаблона намоточного станка кольцеделательного агрегата закладывают в нижнюю половину пресс-формы по ходу вра­щения, затем полуформы закрывают и стыки подвулканизовывают при температуре 180–190 °С в течение 1–2 мин. Раскрытие и выгрузка колец осуществляется автоматически. Производительность полуавтомата ИЖ–25162 составляет 11–12 шт/мин.

Для подвулканизации стыков бортовых колец диаметром 356-508 мм, шириной в сечении 7,5 мм, высотой 8,5 мм применяют станок 540–4, который состоит из пневмоцилиндров, верхней и нижней полу форм с электрообогревом. Число одновременно подвулканизуемых колец 4. Продолжительность подвулканизации 1–2 минут при температуре 180–200 °С.

Готовые бортовые кольца навешивают на вешала, где проверяется их качество. Они должны иметь допуски по ширине ивысоте ±0,5 мм. При выпадении из стыка отдельных проволок из-за неправильной закладки их в пресс-формы стык обертывают бязевой ленточкой.

В ряде конструкций покрышек требуются бортовые кольца не только с прямоугольными, но и с другими формами сечения. Для получения колец повышенной прочности их иногда наматывают из одиночной обрезиненной проволоки. Обрезиненная одиночная проволока наматывается в кольцо без стыков, что обусловливает их повышенную прочность. Для некоторых типов покрышек применяют спиральновитые бортовые кольца с круглым сечением.

Обертка бортовых колец рекомендуются для шин, в конструкции которых предусмотрен наполнительный шнур или требуется повышенная монолитность борта. Она осуществляется ленточкой из промазанной бязи или резиновой смеси, предвари­тельно раскроенной под углом 45° на диагонально-резательном агрегате. Стыкованные полосы подаются к продольно-резательным машинам, где раскраиваются в продольном направлении на ленты шириной 50–150 мм для продольной обертки и шириной 15–20 мм – для спиральной, которые наматывают на металлические шпули (диаметр намотки около 120 мм).

На шинных заводах применяют спиральную или продоль­ную обертку. Спиральную обертку бортовых колец ведут на станке 101–04, принцип действия которого основан на вращении шпули с ленточкой вокруг кольца, поворачивающегося по мере обмотки. Когда бортовое кольцо сделает один оборот, лента с катушки полностью обернет его по спирали. Обернутое кольцо снимают со станка и, проверив его качество, навешивают на стойку.

На спирально-оберточных станках производят также изоляцию резиновой ленточкой витых бортовых колец.

При продольной обертке колец применяют наполнительные шнуры, которые накладывают на бортовое кольцо под обертку. Прямая обертка применяется ограниченно, так как считается менее качественной для придания монолитности. Наполнительные шнуры изготавливают на каландре с профильным валком, имею­щим канавки, или профилированием на МЧХ–125.

Бортовые ленты из резиновой смеси профилируют на червячной машине и по две штуки закатывают на валики, которые подают к питателям сборочных станков.

Наложение крыльевой ленты. После обертки на бортовое кольцо покрышки накладывают наполнительный шнур и обрезиненную кордную ленту – так называемую крыльевую ленту-флиппер. Крыльевые ленты изготавливают из обрезиненного корда, который с продольно-резательных машин при помощи валиков транспортируется к крыльевым станкам.

Сборку крыльев грузовых покрышек осуществляют на крыльевых станкахСКФ-3, СКФ-4, СКФ-6, легковых покрышек – СКФ-4.

В шинах конструкции радиальных шин предусматривается усиленный борт, для чего кроме наполнительного шнура применяют дополнительное крыло, содержащее сердечник из двух витков обрезиненной металлокордной нити или кольцо из проволоки диаметром 1,5–2 мм и перегнутую со ступенькой металлокордную крыльевую ленту. Дополнительные крылья изготавливают на крыльевых станках. На полосу обрезиненного металлокорда накладывают сердечник, края металлокордной ленты заворачивают вокруг сердечника и дублируют.

В последние годы в шинной технологии появились новые заготовительные операции, что вызвано изменениями в конструкции шин и в процессе сборки. Для экранирующих слоев брекера заготавливаются узкие ленточки шириной 10–20 мм из продольно раскроенного обрезиненного корда.

10.5. Сборка шин

В технологии шинного производства сборка занимает особое место и является одним из самых ответственных и трудоемких процессов. Значение и важность ее заключается в том, что она является завершающей для многих предварительных технологических операций (обрезинивание корда, его раскрой, профилирование заготовок и др.).

Сборка покрышек представляет собою совокупность операций подачи и соединения, склеивания и дублирования деталей в единую конструкцию, осуществляемую на сборочном барабане. Качество готового изделия во многом зависит от качества выполнения предварительных технологических операций, так как заключительная технологическая операция — вулканизация покрышек не может исправить возможных дефектов, заложенных в изделие в процессе сборки.

Сборка является одним из наиболее трудоемких и сложных процессов, на долю которого приходится 35–45 % от общей трудоемкости изготовления шин, а число рабочих 30–40 % от общей численности рабочих, занятых в производстве шин. Высокая трудоемкость процесса сборки объясняется многокомпонентностью изделия, ведения процесса на индивидуальных машинах с участием сборщика, использующего более десятка различных полуфабрикатов и заготовок.

Несмотря на механизацию и автоматизацию основных трудоемких операций доля ручных операций все еще велика (закрепление кромок деталей на барабане, отрез заготовок, ориентирование и стыковка полуфабрикатов, заделка стыков и др.). Индивидуальные особенности сборщиков вносят определенную нестабильность в качество изделий. В тоже время в настоящее время в отечественной шинной промышленности все большее внимание уделяется повышению однородности шин.

Требования к оборудованию для сборки покрышек. На повышение работоспособности шины, наряду с применением новых конструкций шин и высокопрочных конструкционных материалов, большое влияние оказывает качество выполнения технологических операций и переходов процесса сборки покрышек. Технологический процесс сборочного цеха должен обеспечивать однородное распределение материалов в каркасе, брекере и протекторе, позволяющих снизить дисбаланс покрышки.

Одним из наиболее важных условий для изготовления пре­цизионных покрышек служит достижение одинакового натяжение нитей корда в слоях каркаса. Если бы это условие выполнялось идеально, то можно было уменьшить коэффициент запаса прочности и, соответственно, слойность покрышек.

Сборочный барабан является основным узлом сборочного станка и во многом определяет качество собираемых покрышек, ее однородность, прочность, надежность и долговечность, а так же возможность механизации и автоматизации отдельных технологических операций. К сборочным барабанам в современных станках предъявляются повышенные требования в отношении их прочности, жесткости, устойчивости, стабильности геометрических размеров и параметров в сложенном и развернутом положениях и др.

Все барабаны для сборки покрышек объединяют в две большие группы: барабаны для сборки покрышек с диагональным или радиальным расположением нитей корда в каркасе. По форме образующей наружной поверхности различают сборочные барабаны полуплоские, полудорновые и дорновые (рисунок 10.7).В свою очередь для сборки покрышек сборочные барабаны разделяют на складывающиеся, разборные и разжимные; с изменяющимися и неизменяющимися геометрическим размерами.

Полуплоские сборочные барабаны отличаются главным образом выпуклой формой плечиков и высотой короны барабана (разность между наружным диаметром барабана и внутренним диаметром крыла покрышки, деленная пополам). Форму и величину плечиков выбирают с таким расчетом, чтобы их размеры соответствовали принятой конструкции борта покрышки, на них было удобно прикатывать корд.

Сборка покрышек на станке с полуплоским сборочным барабаном является наиболее производительной и самой простой из всех способов. Собранная покрышка имеет форму цилиндра (браслета), в котором борта располагаются почти на одной прямой с каркасом, что обуславливается выпуклой формой заплечиков. Перед вулканизацией собранная покрышка подвергается формованию. При этом каркас подвергается сильной вытяжке, изменяется форма поперечного сечения заготовки, так как слои покрышки и борта поворачиваются вокруг бортового кольца. Если в покрышке имеется два и более крыла, то при повороте слоев вокруг одного из колец происходит непоправимое разрушение борта. Поэтому на полуплоском сборочном барабане собирают покрышки только с одним крылом в борту. К ним относятся  грузовые покрышки, имеющие не более восьми слоев в каркасе, и малогабаритные для легковых автомобилей, мотоциклов и сельскохозяйственных машин.

Полудорновый сборочный барабан имеет особую вогнутую форму плечиков, которая обеспечивает такое расположение бортов покрышек, которое при дальнейших операциях не изменяется. На полудорновых барабанах собирают многослойные покрышки с несколькими (двумя и более) крыльями в борте. При их сборке бортам сразу придают такую форму, какую они имеют в вулканизованной покрышке.

Для сборки покрышек размера, например 14.00–20 и более, на отечественных шинных заводах применяют складывающиеся четырехсегментные барабаны со съемными бортовыми плечиками или разборно-складывающиеся барабаны с шестью или восемью сегментами, у которых съемными являются не только плечики, но и отдельные сегменты.

Дорновые барабаны позволяют получать заготовку покрышки, близкую по форме к готовому изделию и не требующей формования пред вулканизацией. Однако из-за сложности снятия покрышки с барабана и механизации технологического процесса сборки широкого распространения в отечественной шинной про­мышленности они не получили.

Комбинированные сборочно-формующие барабаны сочетают в себе элементы эластичных формующих и жестких сборочных барабанов. В конструкцию таких барабанов добавляется эластичная диафрагма.

Диаметр сборочного барабана выбирают исходя из заданной величины вытяжки при формовании и вулканизации покрышек и диаметра крыла.

По способу наложения слоев различают три основных метода сборки: послойный, браслетный и комбинированный.

Послойный способ сборки покрышек получил широкое распространение, так как он в большей степени отвечает требованиям, необходимым для создания прецизионных шин. На сборочный барабан последовательно накладывают и прикатывают слои обрезиненного корда, закроенные под заданным углом, резиновые прослойки, усилительные ленточки, детали бортов, протектора и боковин.

При послойном способе обеспечивается более точное центрирование слоев и большая однородность расположения нитей корда в каркасе по всему периметру покрышки. Колебания угла наклона нитей корда не превышают 1–2 %, что позволяет получать покрышки более высокого качества, имеющие на 5–10 % больший запас прочности. Обеспечение равномерной вытяжки в слоях корда в процессе сборки, меньшая ее величина и высокая точность наложения слоев корда относительно центральной линии сборочного барабана позволяют уменьшить величину дисбаланса покрышки и тем самым повысить ее ходимость.

Подача деталей к сборочным станкам в зависимости от организации производства осуществляется различными способами. Каретки с валками, на каждый из которых наматывается определенное количество слоя обрезиненного корда данной марки, с помощью автоматизированной транспортной системы доставляются к питателям сборочных станков. Число питающих валиков, на которые наматываются слои, зависит от числа слоев собираемой покрышки.

Слои с валиков кареток перематываются на валики специализированных питателей. На каждом валике питателя сборочного станка намотан, как правило, определенный слой в соответствии со спецификацией покрышки. Если питатель оборудован восемью валиками, то на них может одновременно находиться восемь различных слоев и с его помощью может быть собрана покрышка с числом слоев до восьми.

Сборочные станки могут комплектоваться питателями: механизированными роликопрокладочными со сменными бобинами, автоматизированными ролико-прокладочными различных конструкций (башенные, карусельные, с перемещающи­мися каретками и др.), типа многоярусных ленточных или других транспортеров.

В шинной промышленности в цехах сборки легковых и грузовых покрышек используются автоматизированные ролико-прокладочные питатели башенного типа, снабженные механизмами для питания станков брекерами, бортовыми лентами и про­текторами. К недостаткам таких питателей следует отнести их громоздкость при относительно небольшом хранении в них материала.

Ролико-прокладачные питатели барабанного типа обеспечивают подачу слоев корда и других деталей с меньшей вытяжкой и лучшей центровкой. Они более компактны, занимают меньшую площадь и меньше по высоте, имеют большую емкость бобин. Такими питателями комплектуются станки для сборки легковых покрышек и покрышек, собираемых из уширенных слоев корда.

Передвижные ролико-прокладочные питатели могут перемещаться параллельно оси сборочного барабана и предназначены для литания сборочных станков только слоями обрезиненного корда для сборки легковых, грузовых и большегрузных покры­шек. Их целесообразно использовать для питания сборочных станков первой стадии сборки каркасов радиальных покрышек. Эти питатели еще более компактны и занимают меньше места, чем башенные и барабанные.

Наибольшее распространение получили питатели, в которых запитка осуществляется сменными бобинами, установленными на сердечник питателя без перемотки или картушами и питатели кассетного типа. Основное преимущество картушей отсутствие необходимости в перезарядке корда после диагонально-резательных машин и большая емкость бобин. Применение картушей способствует уменьшению количества обслуживающего персонала, повышению качества сборки покрышек за счет исключения дополнительной вытяжки корда при запитке питателя, более точному наложению деталей покрышки за счет возможности центрирования корда.

В питателях кассетного типа кордный материал транспортируется не отдельными картушами, а кассетами, включающими в себя несколько бобин с кордом. Питатели, в которых запитка осуществляется без перемотки с помощью бобин, применяют ведущие зарубежные фирмы «Continental», «Pirelli» и др.

В отечественной промышленности подобный питатель разработан к станку СПРА 360–500 для сборки радиальных покрышек к легковым автомобилям. Технологический процесс с применением этого питателя построен таким образом, что запитка его мерными слоями каркаса осуществляется непосредственно в линии агрегата раскроя корда по длине с точным центрированием слоев корда в каретки питателя.

Питатели типа многоярусных транспортеров обеспечивают питание станков для сборки крупногабаритных покрышек слоями шириной 1400–2000 мм. В них предусмотрена возможность стыковки косяков обрезиненого корда с образованием непрерывной ленты, наложение на нее и дублирование резиновых прослоек, отмеривание и отрезание слоев корда и резиновых прослоек по длине, подачу, наложение слоев корда и резиновых прослоек на сборочный барабан. Например, на питателе П–2600 к станку модели СПД-1600-2600 корд подается транспортером, протектор-рольгангом, резиновые прослойки – с бобин питателя.

Браслетный способ сборки покрышек, когда на сборочный барабан надевают готовые каркасные и брекерные браслеты, состоящие из двух и более слоев корда. Сборка браслетным способом осуществляется на полудорновых станках аналогично послойному, но имеет ряд особенностей. Надевание и центрирование первого браслета производят с помощью приспособлений при сложенном барабане на питатель-расширитель и расширяется до заданного размера. Затем расширитель поворачивается на 90° в позицию надевания браслета, который захватывается натягивающем механизмом и натягивается на сборочный барабан. Центрирование браслета на барабане производится по центральной линии браслета с помощью оптического указателя при периодической остановке механизма надевания. Затем осуществляют прикатку браслета по цилиндрической части сборочного барабана, обжим вручную кромок по плечикам и их прикатку.

Установка бортовых крыльев осуществляется при помощи механизмов обработки борта после надевания первого и второго браслета. С помощью механизмов осуществляют заворот кромок браслетов на крыло и прикатку их бортовыми прикатчиками.

Надевание последующих браслетов производится аналогично. После надевания брекерного браслета осуществляют наложение бортовой ленты, навивку беговой части протектора из резиновой ленты с наложением боковин.

Навивку горячего протектора осуществляют непосредственно с каландра или шприц-машины широкой или узкой лентой разного сечения. Спроектированы установки для наложения горячего протектора узкой и широкой шприцованной лентой постоянной и переменной ширины.

Срезанная с каландра лента поступает на охлаждающие барабаны для предупреждения подвулканизации резиновой смеси при навивке протектора большой массы (до 1000 кг). Затем лента транспортером подается в навивочную головку установки для навивки протектора. Из головки лента перемещается транспортером к первому сборочному станку, где происходит навивка беговой части протектора. При навивке беговой части протектора из двух резин последовательно применяются два шаблона.

После окончания навивки протекторная лента подается транспортером к другому сборочному станку, а затем к третьему и т.д. Одна установка обслуживает 3–5 сборочных станков.

Способ навивки горячего протектора имеет следующие основные преимущества: отсутствие стыков по длине протектора, уменьшение дисбаланса, улучшение связи протектора с каркасом, уменьшение отходов резиновых смесей. Кроме того, отпадает необходимость в промежуточных операциях, таких как охлаждение, шерохование. промазка и стыковка протектора, резка подлине, вылежка, хранение и др.

Браслетный способ сборки имеет ряд существенных недостатков, ограничивающих ее применение в промышленности: невозможность обеспечения равномерной вытяжки слоев корда повсему периметру покрышки; дополнительные деформации при транспортировке браслетов, приводящие к местному разряжению нитей корда; необходимость съема изготовленных браслетов со станка и их транспортирование на участок сборки; не исключается вероятность при их транспортировке попадания посторонних включений, снижающих качество готовых изделий и др.

Браслетная сборка продолжает совершенствоваться: разрабатываются новые сборочные станки, оригинальные устройства для механизированного надевания браслет на сборочный барабан с целью предотвращения местных вытяжек, применяются устройства, которые автоматически фиксируют браслет относитель­но середины барабана. Вместе с тем, признается перспективность послойного способа, в большей степени обеспечивающего прецизионность собираемых покрышек.

С переходом шинной промышленности на производство покрышек радиальной конструкции, имеющих повышенную жесткость и малую растяжимость брекерного пояса, потребовало введения в технологический процесс сборки новой операции формование каркаса до наложения брекерного пояса. Потребовалось изменение конструкции сборочного оборудования, в первую очередь создания сборочного барабана изменяющейся формы для экспандирования каркаса, изменяющего его конфигурацию из цилиндрической в торообразную.

Известны два основных принципа построения процесса двухстадийной сборки – совмещенная сборка на одном сборочном барабане и раздельная – на двух и более сборочных барабанах, установленных на разных станках или в одном агрегате.

Достоинством раздельной сборки является возможность рассредоточения механизмов, выполняющих переходы и операции технологического процесса сборки, и систем питания станков кордом и другими деталями покрышки. С другой стороны, при совмещенном способе отпадает необходимость в передаче каркаса с одного барабана на другой, а также необходимость центрирования каркаса во избежание перекосов. В зависимости от количества применяемых барабанов станки для раздельной сборки покрышек типа Р могут быть двух- или трехпозиционными. При­меняют различные варианты сборки, в том числе изготовление брекерно-протекторного браслета на специализированном сборочном станке.

Выбор того или иного сборочного оборудования зависит от целей, которые преследует производитель шин: освоение нового вида продукции; обеспечение повышения качества изделия; повышение производительности труда; снижение трудоемкости процесса; освоение более прогрессивной технологии; механизация и автоматизация технологического процесса сборки. Кроме перечисленных причин выбор оборудования зависит так же от уровня машиностроения, технологии предыдущих заготовительных и последующих (вулканизация) процессов; обеспеченности конструкционными материалами соответствующего качества; наличия квалифицированного инженерно-технического персонала для его обслуживания.

Сборка малогабаритных покрышек. Учитывая преимущества покрышек радиальной конструкции и увеличение объема их производства, основное внимание уделяется совершенствованию процессов их сборки. Для обеспечения высокого качества и однородности шин такой конструкции необходимо использовать оборудование, позволяющее вести процессы сборки с точно заданными технологическими параметрами. Сборочное оборудование, включая систему питания и управления процессом, должно обладать рядом специфических требований, учитывающих особенности технологии.

В производстве используются двухпозиционные станки для совмещенной сборки: сборка брекерно-протектороного браслета на самостоятельном барабане, изготовление каркаса, формование и окончательная сборка на другом барабане (жесткой конструкции). Наиболее массовым является раздельный способ сборки на двух станках: 1 стадия – на металлическом барабане; 2 стадия – на резиновой диафрагме (или без диафрагмы).

Большинство зарубежных фирм использует процесс раздельной сборки покрышек на двух станках. С целью повышения производительности процесса сборки второй стадии используются двухпозиционные станки-агрегаты с выделением сборки брекерно-протектороного браслета на самостоятельной позиции и автоматической передачей браслета к сформованному каркасу. Фирма «Пирелли» (Италия) применяет станки А-70 (1 стадия) и TR-П (2 стадия), фирма «Континенталь» (ФРГ) – станки КМ-70 (1 стадия) и РУ-15 (2-стадия), фирма «Юниройал» (США) – станки ДД (1 стадия с двумя сборочными барабанами) и РИ-65 (2 стадия). Используются двухпозиционные станки-агрегаты с проведением сборки брекерно-протектороного браслета на отдельной позиции.

Сборка каркаса на станке А-70 производится послойным способом на металлическом четырехсекторном складывающемся барабане. На станке производятся следующие технологические операции: заправка бортовых крыльев, раскрытие барабана, наложение бортовых крыльев, раскрытие барабана, наложение слоев корда, прикатка слоев, посадка крыльев и обработка борта, наложение боковин, сдублированных с бортовыми резиновыми лентами, прикатка каркаса, складывание барабана и съем каркаса. Наложение деталей производится в режиме «одного оборота» вращения барабана.

Боковина выпускается сдублированной с резиновой бортовой лентой, что уменьшает количество деталей на сборке, повышает производительность труда и каркасность боковин при хранении. Наложение боковин на первой стадии привело к изменению взаимного расположения боковин и протектора. Чтобы кромка протектора не попадала на боковину (не была «открытой», что приводит при эксплуатации к трещинам и отслоению протектора), заготовка протектора также выпускается из двух резин: кромки заготовки изготовлены из резины боковины («мини»-боковины). После наложения протектора «мини»-боковины надежно дублируются с однородной резиновой основой части боковины.

Собранный каркас после съема с барабана помещается в устройство для подпрессовки стыка, которыми оснащены все станки А-70. Производится подпрессовка стыка боковин и в случае изготовления однослойных шин – стыка каркаса. Эти технологические операции совмещены во времени с процессом сборки последующего каркаса.

Сборочные станки оснащены системой световых указателей для визуального контроля точности наложения деталей каркаса на барабан в процессе сборки. Лотки и ролики питателей оснащены центрирующими устройствами для точной подачи заготовок к сборочному барабану. Таким образом, при правильно настроенном оборудовании и соответствующей квалификации сборщика точность совмещения деталей каркаса зависит в основном от точности геометрических параметров полуфабрикатов.

Для экспандирования каркаса большинство производителей покрышек используют резиновую формующую диафрагму как наиболее простой по конструкции элемент. При формовании каркаса на станке Т-10 проводятся следующие технологические операции: одевание каркаса на барабан, фиксация каркаса, его формование, наложение слоев брекера, наложение протектора, его прикатка, расформовка барабана, съем собранной покрышки. Ряд фирм рекомендуют для легковых радиальных шин бездиафрагменное формование, когда сжатый воздух подается непосредственно в каркас, герметично установленный в сборочном станке.

Наложение слоев металлокордного брекера производится на брекерные шаблоны с лотков питателя и контролируется визу­ально по световым указателям. Периметр сформованного каркаса ограничивается брекерными шаблонами. Надбортовая часть каркаса в процессе формования ограничена дисками, принудительно задающими форму сформованного каркаса в этой зоне.

После наложения и стыковки протектора брекерные шаблоны отводятся и производится прикатка с помощью специальных статических и динамических прикатчиков. Например, прикатку углов протектора и зоны «мини»-боковины с боковиной производят динамические прикатчики.

Фирма «Пирелли» с целью увеличения производительности осуществила модернизацию станка А-70, которая заключалась в изменении конструкции питателя с введением более рациональной кинематической схемы раскатки боковин. Прикатка боковин нижними прикатчиками заменена дублированием круглыми же­сткими щетками в процессе наложения.

Станок TR-11 оснащен формующим барабаном с резиновой диафрагмой, соосно с которым распложен барабан для сборки брекерно-протекторного браслета. Он состоит из металлических секторов разжимной конструкции, поверхность которых имеет магнитные вставки для фиксации и удержания слоя металло-кордного брекера. Оба барабана снабжены световыми указателями для контроля правильности сборки брекрно-протекторного браслета и контроля центра собранной покрышки.

Технологические операции, производимые на станке: разжим брекерного барабана, наложение слоев металлокордного брекера, наложение протектора, подвод перекладчика, фиксация брекерно-протекторного браслета, сжатие брекерного барабана, отвод перекладчика с браслетом, одевание каркаса на формующий барабан, формование каркаса.

Раздельная сборка легковых радиальных покрышек с текстильным каркасом в отечественной шинной промышленности осуществляется в основном на станках СПП-470-800 (СПП-66) на первой стадии и СПР-330-300 – на второй.

Сборку каркаса на первой стадии осуществляют на складном четырехсекторном барабане, исходный диаметр которого больше диаметра кольца бортового крыла (полуплоский метод).

Первая стадия сборки включает в себя следующие операции: а – наложение на барабан бортовых лент и одного или нескольких слоев каркаса покрышки; б – начало операции формирования борта, захват слоев корда каркаса кольцевой пружиной и обжимным рычагом; в – обжатие слоев каркаса по периметру заплечиков барабана и посадка бортовых крыльев шаблоном; г – заворот слоев каркаса на крыло; д – заворот слоев каркаса на цилиндрическую часть барабана; е – отвод кольцевой пружины и распорных рычагов в исходное положение.

Вторая стадия сборки состоит из следующих технологических операций, вы­полняемых на втором, эластичном сборочном барабане второго сборочного станка с dg<dK: ж – установка и центрирование собранного каркаса покрышки на эластичный барабан с подвижными фланцами; з – формирование каркаса и надевание брекерно-протекторного браслета; и – опрессовка и прикатка брекерно-протекторного пояса к каркасу по­крышки; к – снятие сформованной покрышки с эластичного барабана, транспортирование сформованной покрышки на вулканизацию.

Станок оснащен питателем для хранения и подачи протек­тора, питатель слоев брекера имеет четыре пары бобин емкостью 60 п.м. каждая, установленных под углом к оси вала барабана. Боковины разматываются с катушки и по рольгангам подаются к сборочному барабану, дублируются к сформованному каркасу профиль­ным роликом.

В модернизированных станках введена синхронизация движения брекерных шаблонов, что исключает перекос брекера и протектора относительно центра сфор­мованного каркаса. Проведенная модернизация повысила уровень механизации процесса сборки, облегчила труд сборщика и в значительной степени ста­билизировала качество собираемых шин.

10.6. Подготовка покрышек к вулканизации

Перед вулканизацией внутреннюю и наружную поверхность покрышек покры­вают смазкой, содержащей тонкодисперсные (размером частиц 10 мкм) тальк и слюду, а так же хозяйственное мыло с содержанием жирных кислот 60% и силиконовую эмульсию, распределенные в воде или бензине. Благодаря образованию слоя смазки на внутренней поверхности покрышки облегчается закладывание в ее полость диафрагмы, выход воздуха между диафрагмой и каркасом, предотвращается при вулканизация диафрагмы к внутренней поверхности каркаса, а также прилипание ездовой камеры к покрышке при эксплуатации. Наружная смазка покрышек обес­печивает растекание резиновой смеси по форме во время формования и вулканизации, создает шершавую поверхность, по которой выходит воздух, заключенный между стенкой формы и поверхностью покрышки. При этом облегчается выемка покрышек из форм после вулканизации, готовая продукция получается с четким, хорошо оформленным рисунком.

В шинной промышленности применяются специальные станки, одновременно промазывающие внутреннюю и наружную стороны покрышек. Внутренняя поверхность смазывается методом распыления с помощью пистолета. Возникающее при окраске облако улавливается орошаемой водой или отсасывающим устройством. Часть очищенного воздуха возвращается в рабочую зону. Наружная часть покрышки опрыскивается через пневматические форсунки. По окончании смазки покрышка передвигается в зону сушки, а затем к участку отбора, где она передается на подъемный стол, с помощью которого автоматически навешивается на подвесной цепной конвейер.

Для хранения сырых покрышек используют специальные конвейерные склады. Срок хранения сырых покрышек от четырех часов до 7дней. Считается, что при 4-х часовом хранении обеспечивается получение покрышек надлежащего качества и, кроме того, за это время полностью высыхает водная смазка. При длительном хранении покрышки на ее поверхность выцветает сера, материал становится жестким, теряет текучесть (так называемые «сухари»), что приводит к расслаиваю при формовании. Поэтому необходим постоянный запас покрышек на складе, в течение которого покрышки выдерживались одинаковое время. Это дает возможность обеспечить ритмичную работу цеха вулканизации и хорошее качество готовой продукции.

10.7. Формование и вулканизация покрышек

Формование покрышек осуществляется подачей в диафрагму (или варочную камеру) формующего пара со сравнительно низким давлением (~0,25МПа) для предварительного формования покрышки. Под действием прессового усилия, создаваемого опускающейся верхней половинкой пресс-формы, и давления пара в диафрагме стенки покрышки выгибаются, происходит формование покрышки. Затем для быстрого разогрева диафрагмы и покрышки подается греющий пар с давлением до 1,6МПа. Для покрышек самых малых размеров этого давления может быть достаточно для опресовки, и тогда весь последующий цикл вулканизации может про­водиться при поддержании этого давления в диафрагме. Для большинства размеров покрышек требуется большее давление опрессовки: до 2,0–2,5МПа для среднегабаритных и до 2,8 МПа для крупногабаритных, а применение греющего пара оказывается невозможным из-за его слишком высоких температур.

Поэтому после греющего пара в диафрагму подают циркулирующую пере­гретую воду с необходимым давлением и температурой 170–200°С.

Следует отметить, что формование покрышек – сложный технологический процесс, который происходит в индукционный период вулканизации. При этом на границе между различными по составу резиновыми слоями и армирующими материалами собранной заготовки происходят процессы взаимопроникновения – диффузии, чем обеспечивается необходимая прочность связи между ними.

При формовании покрышка приобретает форму тора, приближающегося к форме вулканизованной покрышки. Внутренний периметр профиля покрышки несколько уменьшается, а наружный диаметр – увеличивается. В покрышках полуплоской сборки слои борта поворачиваются вокруг сердечника крыла. Заданная форма покрышки получается в результате изменения углов расположения нитей корда (происходит поворот нитей) и деформации резины. В результате формования диагональных покрышек угол по короне увеличивается и приближается к 52°, а в бортовой части уменьшается до 27–30°. Периметр профиля формованной покрышки на 6–8%меньше контура вулканизованной. Режим вулканизации автопокрышек 10.00R20в форматоре-вулканизаторе. Зарубежный опыт развития вулканизационного оборудования направлен на дальнейшее совершенствование форматоров-вулканизаторов, полную автоматизацию и механизацию всех технологических операций, выполняемых при вулканизации. Созданы специализированные прессы, предназначенные для вулканизации в обычных и секторных пресс-формах, с использованием неубирающейся диафрагмы типа «бег-о-матик» и убирающейся типа «аутоформ», оснащенные загрузочными устройствами, установками для послевулканизационного охлаждения покрышек. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки и используется в мировой практике примерно в равной мере.

В отечественной шинной промышленности форматоры-вулканизаторы занимают ведущее место, в которых изготавливается до 70% всех шин. Используют одно- и двухформовые форматоры-вулканизаторы с неубирающимися диафрагмами.

После завершения процесса формования и полного замыкания формы внутрь диафрагмы подается греющий пар повышенного давления и перегретая вода; пресс-форма обогревается паром. По окончании вулканизации греющий пар из паровой ка­меры и перегретая вода из полости диафрагмы отводится и вместо них подается охлаждающая вода. Сначала отводится пар из паровой камеры, а затем перегретая вода из диафрагмы. Охлаждающая вода подается в полость диафрагмы через специальную систему ввода через отверстия в блоке цилиндра узла управления. Впуск охлаждающей воды производится сначала в диафрагму, а затем в паровую камеру. После завершения процесса охлаждения прекращается подача охлаждающей воды сначала в паровую камеру, а затем в диафрагму.

На шинных заводах приоритет принадлежит изготовлению шин радиальной конструкции, имеющим малослойный каркас, жесткий металл кордный брекер, массивный протектор из высокомодульных резин. Применительно к технологии вулканизации, это означает необходимость бездеформационной транспортировки и хранения их перед вулканизацией, механизированной загрузки покрышек в пресс-формы, применения секторных пресс-форм, повышения параметров теплоносителей и, в ряде случаев, после вулканизационного охлаждения.

Выпускающиеся до настоящего времени отечественные форматоры-вулканизаторы ФВ-2-200 (55″)и ФВ-1-400 (75″)по своим техническим характеристикам существенно уступали луч­шим зарубежным образцам. Промежуточным этапом на пути соз­дания современного оборудования являлось изготовление модернизированных прессов ФВ-2-300и ФВ-1-600.Эти вулканизаторы оснащены механизмами для управления секторными пресс-формами и загрузочным устройством, рассчитаны на использование теплоносителей с повышенными параметрами и позволяют интенсифицировать режимы вулканизации покрышек. Однако основная элементная база их осталась прежней, поэтому по ком­плексу технологических характеристик они не могут полностью сравняться с лучшими зарубежными образцами.

Более совершенным и эффективным представляется форматор-вулканизатор ФВ-1-500 (75″), который снабжен байонетным затвором с подпрессовочной мембраной, имеет загрузочное устройство, работающее в полуавтоматическом режиме, и меха­низм для управления секторными пресс-формами.

Таким образом, типовой современный форматор-вулканизатор для радиальных шин имеет двухкамерное исполнение, оборудован устройствами для автоматической загрузки шин и управления секторными пресс-формами. При этом загрузочное устройство принимает покрышки со специальных подставок, расположенных перед фронтом пресса. Устройства для загрузки и подставки помещают заготовки на два полных цикла вулканизации.

Совершенствование и модернизация форматоров-вулканизаторов проводятся в направлениях: разработка и внедрение в промышленность принципиально новых конструкций пресс-форм – секторных. В современных вулканизационных прессах используют секторные пресс-формы с постоянным зон­ным обогревом. Допустимое давление теплоносителей повышено до 2,8–3,0 МПа по диафрагме и 1,0–1,6 МПа по камере. Эти прессы обеспечивают автоматическое управление процессом от загрузки заготовок до выгрузки вулканизованных покрышек, что позволяет полностью исключить влияние обслуживающего персонала на качество шин, поддерживать температуру вулканизации с допуском ± 2°С и вести вулканизацию с точностью до секунды. В ряде прессов используется гидропривод для смыкания пресс-форм.

Наличие жесткого металлокордного брекерного пояса, необходимость его минимальной вытяжки в процессе формования, увеличение глубины протекторного рисунка привели к необходимости разработки новой конструкции пресс-формы, так называемой секторной (или, как ее еще называют, сегментной). При выгрузке таких покрышек после вулканизации значительно увеличивается сила отрыва ее от поверхности полуформы, на которую нанесен рисунок. Вследствие этого при выгрузке покрышки из пресс-формы с экваториальным разъемом возрастает нагрузка, приходящаяся на каждый элемент рисунка протектора. При этом возможны характерные дефекты вулканизации: надрывы, сколы и слоистость шашек, деформация боковины и борта.

Секторные пресс-формы с радиальным перемещением секторов применяют для качественной вулканизации радиальных покрышек, выемки их после вулканизации без надрывов и сколов рисунка протектора. Это позволяет уменьшить вытяжку нитей в каркасе с 4–4,5% в пресс-формах с экваториальным разъемом до 1,5% в секторных. При этом уменьшается сдвиг протектора при загрузке покрышки и прессовании, появляется возможность вынимать готовые изделия горячими без повреждений, а также осуществлять довулканизацию вне вулканизационного оборудования.

К основным деталям секторной пресс-формы относятся: основание, сегменты и крышка. Секторы перемещаются по радиальным направляющим основания пресс-формы с помощью полозьев.

Преимущество секторных пресс-форм заключается в том, что они работают по принципу обжатия вулканизуемой покрышки не только с внутренней стороны, но и с внешней секторами, что уменьшает растяжение каркаса. Сырая покрышка свободно лежит в нижней полуформе, секторы сдвигаются или раздвигаются в радиальном направлении относительно покрышки при открывании или закрывании пресс-формы. Секторы касаются покрышки при их сближении, то есть при движении по радиусу от периферии к центру покрышки. Такое направление движения частей пресс-формы позволяет избежать смещения отдельных частей покрышки в процессе ее загрузки и формования.

Выгрузка покрышки из пресс-формы также происходит без деформации рисунка протектора. После раскрытия пресс-формы и подъема верхней полуформы одновременно поднимается нижняя полуформа и секторы с вкладышами. При движении вверх вкладыши скользят по направляющим и отводят секторы по радиусу в стороны от центра формы, выводя их из зацепления с протектором покрышки. За счет радиального перемещения секторов пресс-форм на глубину, равную глубине рисунка, обеспечивается свободный выход элементов (шашек) протектора из пресс-формы при выгрузке без дефектов-надрывов и слоистости шашек.

В настоящее время имеется большое многообразие секторных пресс-форм. При этом следует учитывать, что такие пресс-формы гораздо сложнее обычных, имеют большие габариты, менее надежны в эксплуатации. Направляющие вкладыши и секторы, изготавливаемые с высокой точностью, испытывают большие нагрузки во время раскрытия и закрытия пресс-форм. Повреждение сопряженных поверхностей вызывает заклинивание деталей, препятствует их точному перемещению.

Секторные пресс-формы, несмотря на сложность конструкции, весьма перспективны и в настоящее время внедряются в промышленность. Ведутся работы по совершенствованию их конструкций, позволяющие уменьшить нагрузки на секторы во время их движения, сократить протяженность трущихся поверхностей, что несколько повышает надежность механизмов.

После вулканизации покрышки, в конструкции которых используется полиамидный корд, подвергаются охлаждению под давлением. Усадка корда продолжается до тех пор, пока покрыш­ка не охладится до температуры 60–65 °С. В результате размеры покрышки уменьшаются по сравнению с первоначальными (раз­мерами пресс-формы). В процессе эксплуатации такие покрышки заметно «разнашиваются», а на поверхности их образуются трещины.

Для предотвращения усадки покрышки из полиамидного корда после вулканизации охлаждают под давлением (в полость покрышки подается под давлением воздух). Установки для охлаждения покрышек устанавливаются за форматорами-вулканизаторами и бывают четырехместными для легковых покрышек и двухместными – для грузовых. Горячие покрышки надевают на обода. В них накачивается воздух под давлением примерно в 1,5–2 раза выше эксплуатационного и они выдерживаются до охлаждения (температура должна снизится до 60–70 °С).

Для покрышек с посадочным диаметром 32, 33, 39 и 49 дюймов могут быть применены процессы в форматорах-вулканизаторах (с усиленной механической частью) и процессы с разделением операций. В производстве СКГШ 33.00-51 и 40.00-57 совмещение формования и вулканизации нерационально, так как значительно усложняется кинематика, увеличиваются габариты и масса машины.

В индивидуальных вулканизаторах ИВП-700 и 1-1700 покрышки вулканизуют с помощью варочных камер. Процесс характеризуется низкой производительностью, повышенным расходом резиновых смесей и необходимостью применения ручного труда при изготовлении варочных камер, закладке камер и их выемке.

С целью повышения технического уровня и эффективности процесса разработана и освоена технология вулканизации крупногабаритных покрышек с применением сменных диафрагм. Основными операциями процесса вулканизации покрышек на сменных диафрагмах является формование заготовки на отдельной установке — форматоре и вулканизация формованной покрышки.

Для аппаратурного оформления технологического процесса вулканизации покрышек КГШ и СКГШ на сменных диафрагмах созданы форматор ФСД-150 и форматор ФСД-300 (150 и 300 усилие формования, т), вулканизаторы 1-2300М и 1-4500, а также осуществлена модернизация вулканизатора 1-1700 с учетом применения сменных диафрагм и повышения прессового усилия до 1500 т.Форматор ФСД-300 по кинематической схеме и конструктивному решению принципиально отличается от известных формующих установок типа полу-бег-о-матик.

Он включает станину, подвижный стол с цилиндром управления диафрагмой и траверсу. В конструкции привода стола и цилиндра управления диафрагмой использованы новые технические решения, обеспечившие наряду с уменьшением габаритов машины удобство загрузки и выгрузки покрышек за счет опуска­ния стола с диафрагмой. Загрузка сырых и съем вулканизованных покрышек осуществляется средствами внутрицехового транспорта, как правило, краном.

Формование СКГШ проводят в три стадии сжатым воздухом, подаваемым в полость диафрагмы, и воздействием на верхний борт либо траверсы (на форматоре ФСД-300), либо штока цилиндра управления диафрагмой. На первой стадии происходит окончательная центровка покрышки и диафрагмы, ввод бортовых колец в борта покрышки и предварительное формование, при котором увеличивается диаметр покрышки. По окончании этой стадии давление снижается до нормального вследствие прекращения подачи формующего воздуха в диафрагму.

Последующие две стадии выполняются при воздействии формующего воздуха в диафрагме и одновременном опускании или подъеме верхнего борта покрышки с помощью силового элемента. Давление воздуха на первой стадии формования составляет 0,3–0,4 МПа, на второй и третьей – 0,2–0,3 МПа.

Режимы вулканизации СКГШ отличаются длительным до 1000мин циклом при температуре перегретой воды 180–190°С, пара в паровой камере –120–130 °С. Вначале из диафрагмы удаляется воздух путем циркуляционной продувки паром, затем осуществляется окончательная прессовка и нагрев покрышки. В конце цикла вулканизованную покрышку охлаждают в течение 1–2 часов под давлением в пресс-форме с целью стабилизации габаритов.

Разделение формования и вулканизации на сменных диафрагмах наряду с упрощением конструкции машин и повышением эффективности использования отдельных механизмов позволило ввести в схему процесса операцию стабилизации формованных покрышек. При этом сырая покрышка под давлением воздуха в диафрагме 0,2–0,3МПа приобретает форму, близкую к задаваемой пресс-формой. Одновременно из межслойного пространства в каркасе покрышки удаляется воздух через предварительно выполненные проколы. Введение операции стабилизации наряду с повышением качества шины, в особенности его внешнего вида, способствует созданию переходящего запаса формованных покрышек и повышению ритмичности работы участка вулканизации.

Представляет интерес использование для вулканизации СКГШ диагональной и радиальной конструкции секторных установок, применяющихся в основном для восстановительного ремонта шин. Установки такого типа по сравнению с другим вулканизационным оборудованием имеют меньшую металлоемкость и габариты.

При вулканизации покрышек КГШ важное значение имеют качество и надежность изготовления диафрагм, которые в существенной степени определяют устойчивость работы вулканизационного оборудования и качество готовой продукции. Зарубежные фирмы выпускают диафрагменные прессы с усилием от 400 до 3175 т, обеспечивающие возможность изготовления диафрагм для покрышек практически всего ассортимента. В отечественной промышленности применяют прессы ДО-236 и ДО-239 с усилием от 400 до 800 т соответственно, позволяющие выпускать диафрагмы для вулканизации покрышек до 21.00-33. Создан пресс К20.303 с усилием 3150т и разрабатываются прессы с усилием 2000 и 5000 т для всего выпускаемого ассортимента шин.

Совершенствование технологии вулканизации покрышек. Принципиально новые возможности для повышения энергетической эффективности и резкого сокращения продолжительности процесса вулканизации выявляются в случае быстрого нагрева всей массы вулканизованной покрышки с использованием энергии электромагнитных колебаний СВЧ-диапазона. Проведенный расчет эффективности с учетом дополнительных капитальных затрат и эксплуатационных издержек показал, что применение СВЧ-энергии для вулканизации становится целесообразным уже при изготовлении средних грузовых шин и эффект возрастает при дальнейшем увеличении габаритов покрышек. Цикл вулканизации в этом случае сокращается в 2–3 раза. И учетом исключения энергоустановок в 5 раз сокращаются производственные площади, устраняется необходимость в установке и использовании целого комплекса оборудования для приготовления и подачи пароводяных теплоносителей к вулкани­заторам.

Глава 11. Виды ремонта технологического оборудования и их периодичность

В настоящее время ремонт фактически стал самостоятельным видом производства. Однако из-за того, что ремонтное производство в технологическом и организационном отношении пока еще находится на недостаточном высоком уровне, химическая промышленность несет значительные потери, расходуя на ремонт большие материальные и трудовые затраты.

В условиях научно-технического прогресса в химической промышленности к основным факторам, влияющим на увеличение объема ремонтных работ, можно отнести рост абсолютного числа единиц оборудования; повышение конструктивной сложности оборудования; применение непрерывных процессов, протекающих в условиях высоких давлений, температур и агрессивных сред. С другой стороны, научно-технический прогресс обуславливает также и факторы, которые могут оказывать влияние на уменьшение объема ремонтных работ, – это улучшение технических характеристик работающего оборудования (надежности, долговечности, ремонтопригодности и т. д.); увеличение удельного веса агрегатов повышенной единичной мощности и  интенсифицированного,  а также нового оборудования.

Под службой ремонта технологического оборудования подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода с входящим в его состав цехами – ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами.

Главными задачами этой службы являются: обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; снижение расходов на ремонт. Успешное решение этих задач в большей степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха (РМЦ) типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Её недостатком

является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его

техническое состояние. Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов  так называемыми цеховыми ремонтными бригадами. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющимся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов.

Кроме того, в нём изготовляют и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых  требует применение оборудования отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) производится не в том случае, когда машина износилась настолько, что уже вышла из строя (ремонт по потребности), а тогда, когда её износ не перешёл в прогрессирующий. Такой ремонт в отличие от ремонта по потребности может планироваться (отсюда и название). Возможность планирования ремонтов достигается применением системы планово-предупредительного ремонта, которая представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий.

Существует три основных системы ППР: послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодических ремонтов; она положена в основу типового положения «Единая система ППР». Однако наибольший экономический эффект её применение даёт при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и наличии учёта отработанного им времени (наработки).Но поскольку даже на заводах крупносерийного и массового производства наряду с таким оборудованием имеется значительное количество станков и машин, загруженных не полностью и используемых лишь эпизодически, в настоящее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР: для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства- систему периодических ремонтов; для оборудования, применяющегося в линии ответственной производстве, а также для прецизионных станков – систему послеосмотровых ремонтов; для специального оборудования, работающего на постоянном режиме, – систему стандартных ремонтов.

Современное оборудование может состоять из трёх основных частей – механической, электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс его износа, а также сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако необходимость в ремонте оборудования для поддержки или восстановление его работоспособности и исправности тем не менее не возникает.

По способу организации различают два вида ремонта – плановый и не плановый. Плановый ремонт предусматривается рациональной системой механического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. Неплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный  ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта  нарушением правил технической эксплуатации.

Повреждение и износа деталей механической части оборудования, вызывающие необходимость в ремонтах могут быть разделены на две основные группы:

– износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

– износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящих к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающей потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к различным группам, требуются принципиально различающиеся по характеру ремонтных работ. Система технического обслуживания и ремонта оборудования  предусматривает два вида ремонтов – текущий и капитальный. Текущий ремонт – плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы  до следующего ремонта и состоящей в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнение, связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества  часов работы до следующего капитального ремонта.

При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали на ведомости дефектов – в знаменателе.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняется в определённой последовательности, образуя  повторяющийся цикл. Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленное, равное между собой, количество часов работу оборудования, называемые межремонтными периодами- периодами времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью. Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырёх текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР/20000

Продолжительность ремонтного цикла – количество часов работы оборудова­ния, на протяжении которого выполняется все ремонты, входящие в состав цикла. Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначением капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла в часах.

На предприятиях с большим количеством одномодульных станков, а также в условиях поточно-массовых производств целесообразно принять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снижают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук и т.п. Наиболее целесообразно применять метод для ремонта агрегатов: распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство кранового оборудования.

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных.

Глава 12. Постановка на ОАО «Белшина» работы по стандартизации, сертификации и метрологическому обеспечению

Острая конкурентная борьба между производителями всегда идет на пользу прогрессу только в целом. В каждом же конкретном случае она в той или иной мере вносит сумятицу в умы конечных пользователей. Бели говорить о рынке комплексных систем управления предприятиями, то весь это проявляется в полной мере. Тому, как известно, способствуют разнообразие функциональных возможностей продуктов, их сложность и, наконец, трудность адекватной их оценки до момента окончательного внедрения. В таких условиях отделам автоматизации компаний-клиентов необходимо брать инициативу в свои руки и самим четко формулировать требования к будущей системе. А для этого нужно ясно представлять себе идеологию функционирования самого производства. Не менее важно понимать, что информационная система – не более чем инструмент в решении стратегической задачи, так или иначе связанной с выпуском и про­шением на рынок продукции предприятия. В последнее время на российских предприятиях все более широко внедряются системы качества, сертифицированные по стандарту ISO 9001. Помогая прорубить дорогу российским поставщикам на западный рынок, а заодно потеснить конкурентов у себя дома, этот стандарт, кроме того, дает мощный импульс к автоматизации деятельности предприятия. Это пре­красно понимают фирмы, специализирующиеся в области информационных технологий, и поэтому внедрение информационных систем часто увязывают с построением системы качества.

Внедрение систем качества – стратегическая задача. Сертифицированная система качества прежде всего необходима предприятиям, которые претендуют на иностранные инвестиции или стремятся привлечь зарубежных заказчиков. По оценкам экспертов компании «IDS-Ланит», разница в закупочных ценах у поставщиков, имеющих такую систему и не имеющих ее, может достигать 50%. Но дело не только и столько во внешнем рынке. Согласно постановлению Правительства РФ Л13 от 02.02.1998 г., соблюдение требований ISO 9000 — необходимое условие для получения госзаказа. И если сейчас, по мнению ведущего специалиста департамента систем управления предприятиями компании «IDS-Ланит» Михаила Круглова, это постановление затронет главным об­разом отечественный военно-промышленный комплекс, то в будущем дело идет и до медицинских учреждений, вузов и прочих организаций, выполняющих госзаказ.

Стандарт ISO 9000 не накладывает каких-либо ограничений на размер, отраслевую принадлежность и форму собственности предприятия. В государственную  основу изначально положен опыт работы огромного количества организаций различного профиля, изложенный в формализованном и сжатом виде.

Некоторые особенности, правда, имеет сертификация компаний, занимающихся разработкой программного обеспечения.

Для них даже суще­ствуют отдельные спецификации на базе ISO 9000, и в России уже есть прецеденты их внедрения.

Обеспечение качества и реорганизация производства — две сторо­ны одной медали

Международный стандарт ISO 9000 внедряется на добровольной основе и обязывает предприятие строго регламентировать определенные аспекты производственной деятельности (или же деятельности, связанной с оказанием услуг). Учитывая их важность для последующего разговора, приведем весь перечень (ГОСТ Р ИСО 9001-96).

1 Ответственность руководства.

2 Система качества.

3 Анализ контракта.

4 Управление проектированием.

5 Управление документацией и данными.

6 Закупки.

7 Управление продукцией, поставляемой потребителем.

8 Идентификация и прослеживаемость продукции.

9 Управление процессами.

10 Контроль и испытания.

11 Управление контрольным, измерительным оборудованием.

12 Статус контроля.

13 Управление несоответствующей продукцией.

14 Корректирующие и предупреждающие действия.

15 Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консерва­ция и поставка.

16 Управление регистрацией данных о качестве.

17 Внутренние проверки качества.

18 Подготовка кадров.

19 Обслуживание.

20 Статистические методы.

Таким образом, основная идея ISO 9000 – система качества предполагает построение такой структуры управления процессом производства, которая гарантирует выпуск качественного продукта в любой момент, пока систе­ма действует.

Глава 13. Функции отдела технического контроля

Отдел технического контроля  выполняет следующие функции:

– контроль качества и комплексности выпускаемой заводами продукции, за соответствием её стандартам и техническим условиям, а также контроль качества продукции, поставляемой на экспорт, в полном соответствии с требованиями нормативной документации и условиями договора поставки (контракта);

– контроль качества получаемых полуфабрикатов и материалов внутри подразделений заводов, межоперационный контроль полуфабрикатов, деталей на соответствие их технологическим регламентам и другим нормативным документам;

– учёт показателей качества всего ассортимента выпускаемой продукции ОАО «Белшина»;

– предъявление (сдача) совместно с работниками заводов принятой готовой продукции представителям заказчика, если это предусмотрено условиями договора(контракта);

– анализ  статических и других данных об эксплуатационных и потребительских свойствах изготовленной заводами продукции и анализ причин возникновения дефектов продукции в процессе её производства, участие в разработке мероприятий по устранению и предупреждению возникновения выявленных причин её несоответствия НД;

– контроль соблюдения условий хранения на складах, в цехах и на складских площадках заводов сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции;

– участие в подготовке, заключение и обеспечение исполнения партнёрами контрактов на поставку ОАО «Белшина» основных видов сырья, материалов, комплектующих  изделий;

– контроль соблюдения условий перевозки и наличия  документов о качестве  на поставляемое сырье, материалы;

– в установленном порядке и в соответствии с нормативной и технической документацией отбор образцов с оформлением  сопроводительной документации для проведения лабораторных анализов согласно « Перечню сырья и материалов» и нормативной документации на конкретные виды сырья и материалов;

– контроль соответствия качества сырья, материалов и комплектующих изделий, поступающих на ОАО « Белшина»,требованиям нормативной документации на них;

– оформление установленной условиями договоров или НД документации на выявленные несоответствия качества поступивших на ОАО « Белшина» сырья, материалов и т.д. требованиям НД и передача её по принадлежности в соответствующие службы;

– контроль проведения в установленные сроки проверки средств измерений и измерительных приборов на ОАО « Белшина»;

– участие в реализации Политики в области качества ОАО « Белшина»;

– участие в реализации Целей в области качества ОАО « Белшина»;

– участие во внедрении мероприятий, направленных на предупреждение претензий к качеству и комплектности продукции;

– выполнение требований  документов системы менеджмента качества;

– совместно с другими подразделениями рассмотрение и разрешение в установленном порядке поступающих на ОАО « Белшина» претензий по качеству;

– подготовка заключений и материалов для переписки с потребителями по результатам рассмотрения рекламационной комиссией рекламационной продукции, ведение переписки;

– предъявление на рекламационную комиссию рекламационной продукции, поступающей от потребителей;

– учёт рекламаций и претензий на продукцию ОАО «Белшина», не соответствующую НД, их анализ.

Глава 14. Функции центральной заводской лаборатории

Для осуществления контроля за качеством сырья, материалов, выпускаемой продукции, а также для научно-исследовательских работ в области повышения качества продукции и увеличения ассортимента, на заводе функционирует лаборатория, основные функции которой рассмотрены ниже.

1 Обеспечивать своевременное и качественное проведение испытаний, в том числе сертификационных поступающего в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, резиновых смесей, а также готовой продукции с целью определения соответствия их действующим стандартам, техническим условиям, технологическим регламентам, нормативным документам.

2 Участвовать в проведении исследований причин возникновения брака продукции и разработке рекомендаций по их предупреждению и устранению.

3 Организовывать проведение научно-исследовательских и эксперименталь­ных работ по совершенствованию технологии, разработке новых рецептур, изысканию более экономичных и эффективных материалов с целью улучшения качества и увеличения выпуска продукции.

4 Разрабатывать на основании проведенных исследований предложения по изменению технических условий, стандартов, инструкций.

5 Разрабатывать планы научно-исследовательских работ, выполняемых силами лаборатории, а также совместно с другими структурными подразделениями предприятия и научно-исследовательскими институтами. Составлять отчеты по выполнению этих работ.

6 Разрабатывать рекомендации по применению новых видов материалов в производстве.

7 Участвовать в подготовке предложений по заключению проектов договоров на оказание услуг по разработке новой продукции и нормативной документации на нее.

8 Подготавливать материалы в соответствии с рекомендациями для технологических регламентов , готовых плановых рецептур, плановых рецептур на месяц, а также для нормативных документов па сырье, материалы и готовую продукцию.

9 В области охраны окружающей среды:

– реализовывать Экологическую политику ОАО «Белшина»;

– участвовать в достижении целевых и плановых экологических показателей;

– выполнять требования документов СУОС.

10 В области охраны труда, промышленной и пожарной безопасности:

реализовывать Политику и Цели в области охраны труда;

– выполнять требования документов СУОТ.

11 Участвовать в разработке мероприятий по снижению норм расхода сырья и материалов.

12 Рассматривать и выдавать технические заключения по рационализаторским предложениям, относящимся к Совершенствованию технологии производства шин и лабораторного контроля производства, оказывать помощь рационализаторам и изобретателям при внедрении их предложений.

13 Определять, совместно с другими подразделениями и заводами, тематику и объемы научно-исследовательских, технологических и экспериментальных работ, необходимых для разработки и внедрения стандартов.

14 Осуществлять текущий и планово-предупредительный ремонт оборудования и испытательной техники, соблюдать правила эксплуатации испытательной техники и своевременно предоставлять ее на поверку и аттестацию.

15 Обеспечивать строгое соблюдение правил охраны труда; трудовой и производственной дисциплины, а также правил внутреннего трудового распорядка всеми работниками лаборатории.

16 Обеспечивать объективность и достоверность результатов проводимых испытаний.

17 Обеспечивать постоянное соответствие всей деятельности лаборатории критериям аккредитации, установленным Системой аккредитации Республики Беларусь в течении всего срока, на который предоставлен аттестат аккредитации.

18 Заявлять о возможности проведения  испытаний, на право проведения которых аккредитована центральная заводская лаборатория.

19 В полном объеме выполнять функции, возложенные на центральную заводскую лабораторию в соответствии с настоящим Положением.

20 Соблюдать сроки проведения испытаний, установленные в договорах с Заказчиками и в стандартах предприятия.

21 Производить отбор проб (образцов) согласно «Руководству по качеству Центральной заводской лаборатории по испытаниям сырья, материалов, резиновых смесей, шин и резинотехнических изделий» ГК 113.4 46-005-2008 (далее – руководство по качеству центральной заводской лаборатории).

22 Оформлять результаты cepтификационных испытаний в соответствии с формой Протокола испытаний, установленной в руководстве по качеству центральной заводской лаборатории.

23 Обеспечивать надлежащие регистрацию и хранение проб (образцов) для проведения испытаний, в т.ч. арбитражных; а также проведение испытаний в течение установленных сроков.

24 Соблюдать условия обеспечивающие конфиденциальность информации, получаемом при контакте с Заказчиком, представляющей для него коммерческую тайну.

25 Обеспечивать представителю органа по аккредитации испытательных лабораторий возможность проведения инспекционного надзора за деятельностью центральной заводской лаборатории.

26 Предоставлять Заказчику возможность ознакомления с условиями проведения испытания. Нормативно-технической базой, организационной структурой центральной заводской лаборатории и квалификацией сотрудников.

27 Поддерживать в надлежащем состоянии испытательное оборудование и средства измерений, обеспечивать их своевременный ремонт, аттестацию и поверку.

28 Приостанавливать проведение испытаний в случае обнаружения неисправности испытательного оборудования и средств измерения и принимать меры, оговоренные в руководстве по качеству центральной заводской лаборатории.

29 Обеспечивать внедрение передовых методов и средств испытаний, а также автоматизировать процесс испытаний, обработку его результатов, проводить работы по совершенствованию применяемых методов испытания.

30 Проводить внутренний контроль правильности проведения испытаний сотрудниками центральной заводской лаборатории для проверки их компетентности в облает проводимых ими испытаний.

31 Участвовать, по поручению Органа по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий, в межлабораторных сличительных испытаниях.

32 Информировать Орган по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий о любых изменениях в статусе, структуре, технической и кадровой оснащенности, которые могут повлиять на объективность и достоверность результатов испытаний центральной заводской лаборатории.

33 Уведомлять Заказчика и Орган но аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий о намерении получить на субподрядной основе проведение части испытаний другой аккредитованной лабораторией, арендовать необходимое оборудование и проводить такие испытания только с их согласия.

34 Проводить мероприятия по повышению квалификации и подготовке персонала центральной заводской лаборатории.

35 Ежегодно предоставлять отчет о своей деятельности в Орган по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий по его запросу.

36 Не допускать никаких действий, ведущих к подрыву престижа и авторитета Органа по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий и Системы аккредитации поверочных и испытательных лабораторий Республики Беларусь.

37 Нести финансовые расходы, связанные с аккредитацией, надзором и другими действиями определяемыми Системой аккредитации поверочных и испытательных лабораторий Республики Беларусь.

38 Исключить возможность использования протоколов проведенных испытаний или любых их частей с целью обмана или введения в заблуждение Заявителей и общественность.

39 В случае приостановления или отмены аккредитации прекратить ее использование, не ссылаться на нее в рекламных материалах и вернуть аттестат аккредитации и область аккредитации Органу по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий.

40 Обеспечивать оперативное рассмотрение и урегулирование любой зарегистрированной претензии к деятельности центральной заводской лаборатории в соответствии с порядком, установленным Системой аккредитации лаборатории РБ и внутренними за документированными процедурами по рассмотрению претензий.

41 Вести учет всех предъявляемых претензий к деятельности центральной заводской лаборатории и информировать о них Орган по аккредитации поверочных, испытательных и калибровочных лабораторий.

Глава 15. Организация рационализаторской и изобретательской работы на предприятии

Общие положения об отделе и его функции:

  • Изучает перспективы развития по основным направлениям деятельности предприятия, выявляет и систематически уточняет информационные потребности руководства и ведущих специалистов.
  • Обеспечивает дифференцированное обслуживание руководящего состава предприятия ориентирующей научно-технической и патентной информацией.
  • Формирует фактографический банк данных о номенклатуре выпускаемой предприятием продукции.
  • Обеспечивает пополнение и функционирование справочно-информационного фонда предприятия.
  • Координирует и проводит комплекс мероприятий по научно-технической пропаганде (семинары, совещания, лекции и т. п.)
  • Организовывают ознакомление специалистов предприятия с новыми поступлениями научно-технической и патентной литературы и информационными материалами.
  • Осуществляет государственную статистическую отчётность по использованию объектов промышленной собственности и рационализаторских предложений по форме 4-НТ (перечень),участвует в составлении других статистических отчётов, содержащих сведения патентного характера.
  • Осуществляет работы по комплектованию, хранению, своевременному пополнению, изучению и использованию патентного характера.
  • Обеспечивает при участии авторов проведение предварительной экспертизы предполагаемых объектов промышленной собственности на новизну, изобретательский уровень и промышленную применимость, оформление заявок на выдачу патентов, регистрацию, учёт и последующую переписку с Национальным центром интеллектуальной собственности.
  • Обеспечивает своевременную регистрацию в установленном порядке товарных знаков предприятия.
  • Обосновывает целесообразность и страны патентования объектов промышленной собственности предприятия.
  • Обосновывает необходимость продажи и покупки лицензий на объекты промышленной собственности.
  • Разрабатывает положения, регулирующие патентно-лицензионную, изобретательскую и рационализаторскую деятельность на предприятии.
  • Участвует в работах по определению стоимости объектов промышленной собственности предприятия.
  • Оформляет документы на выплату вознаграждения авторам объектов промышленной собственности и рационализаторских предложений, лицам, содействующим изобретательству и рационализации.
  • Осуществляет комплектование фонда научно-технической библиотеки и её филиала
  • Осуществляет связь с другими библиотеками, обеспечивая читателей литературой по межбиблиотечному абонементу.
  • Оформляет подписку на периодические и информационные издания.
  • Участвует в реализации Целей и Политики ОАО «Белшина» в области качества.
  • Пропагандирует новую научно-техническую литературу путём организации тематических выставок, дней открытых просмотров, дней информации, в том числе через газету « Шинник».
  • Способствует использованию информационных материалов и производственной деятельности предприятия.
  • Обеспечивает рациональную организацию труда, производственную и трудовую дисциплину работников бюро, четкую организацию делопроизводства в бюро, своевременное выполнение задач и функций, возложенных на бюро

Права и обязанности ведущего инженера по рационализаторской работе.

Обязанности:                                               

– принимает участие в оформлении материалов заявок на предлагаемые объекты промышленной собственности;

– принимает участие в проведении патентных исследований и составлении отчётов о патентных исследованиях;

– следит за своевременной оплатой государственных патентных пошлин за поддержание в силе патентов, обладателем которых является предприятие;

– организовывает и осуществляет работу по сбору поступающих заявлений на рационализаторские предложения;

– своевременно регистрирует поступающие заявления на рационализаторские предложения;

– определяет круг специалистов, заключения которых необходимы для принятия решения по предложениям;

– осуществляет контроль за составлением заключений и решений по зарегистрированным предложениям;

– контролирует своевременность разработки и внедрения принятых к использованию рационализаторских предложений, своевременность составления актов о начале их использования;

– производит расчёт вознаграждения авторам за использование рацпредложений на основании утверждённой годовой экономии, а также расчёт-обоснование действенной ценности рацпредложения в соответствии с действующими нормативными документами при  невозможности подсчёта экономии;

– осуществляет контроль за правильностью подбора коэффициентов (достигнутого положительного эффекта, объема использования и сложности решённой технической задачи) для определения размера вознаграждения за рационализаторское предложение, не создающее экономии;

– участвует в составлении проектов приказов на выплату вознаграждения авторам, а также вознаграждений  за содействие изобретательству и рационализации;

– оформляет и выдает уполномоченным по рационализации удостоверения на принятые к использованию и используемые рационализаторские предложения для вручения авторам;

– выявляет  предполагаемые объекты промышленной собственности из материалов поданных заявлений на рационализаторские предложения;

– осуществляет организацию обмена  опытом рационализаторской работы между структурными подразделениями предприятия;

– обеспечивает методическое руководство работой уполномоченных по рационализации структурных  подразделений предприятия;

– участвует в разработке нормативно-методических документов по рационализаторской работе;

– представляет руководству предприятия материалы по рационализаторским предложениям, которые могут быть использованы на других предприятиях как объекты лицензий;

– знакомит уполномоченных по рационализации структурных подразделений предприятия с имеющимися патентными материалами и возможностями их использования в рационализаторской работе;

– ведет журналы по рационализации (журналы учета рационализаторских предложений по ЗКГШ, ЗМШ, ЗСКГШ, механическому заводу и централизованным подразделениям предприятия; журнал учета авторов рационализаторских предложений, подлежащих расчету фактической экономии;

журнал учета заявлений на рационализаторские предложения, направленных на доработку; журнал учета незарегистрированных заявлений на рационализаторские предложения; картотеку выплат вознаграждений авторам и вознаграждений за содействие изобретательству и рационализации);

– готовит квартальные отчеты о состоянии рационализаторской деятельности на предприятии;

– принимает участие в подготовке годового государственного статического отчета о состоянии рационализаторской деятельности на предприятии;

– готовит материалы по рационализаторской деятельности на предприятии для публикации в печати;

– повышает свою квалификацию и обучается новым методам  управления качеством;

– участвует в реализации политика области качества ОАО «Белшина»;

– выполняет требования документов СМК;

– участвует в реализации целей в области качества ОАО «Белшина»;

– выполняет другие, не предусмотренные настоящей должностной инструкцией, обязанности по поручению начальника БНТИП.

Должен знать: структуру предприятия; основы трудового законодательства; основные технологические процессы и стадии производства; основы экономики, организации труда, производства и управления производством; перспективы технического развития ОАО «Белшина»; патентное законодательство; нормативные акты по патентной и изобретательской деятельности; закон “О патентах на изобретения, полезные модели, промышленные образцы ; стандарты предприятия по охране труда и промышленной безопасности; правила и нормы охраны труда и пожарной безопасности; политику и цели ОАО «Белшина» в области качества; руководство по качеству; документы СМК в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001; основы гражданского законодательства в области интеллектуальной собственности; международные правовые нормы в области интеллектуальной собственности.

Права:

– контролировать работу по использованию рационализаторских предложений;

– требовать от структурных подразделений предприятия необходимые технические заключения, экономические обоснования, справки и другие документы для осуществления работ, входящих в компетенцию бюро;

– требовать от цехов и участков предприятия своевременного выполнения заказов на изготовление опытных образцов и макетов по рационализаторским предложениям;

– подавать предложения по улучшению процессов СМК;

– требовать от начальника ТУ обеспечения всем необходимым и создания условий для успешного выполнения своих должностных обязанностей;

– докладывать начальнику ТУ о всех выявленных недостатках в пределах своей компетенции;

– вносить предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными данной должностной инструкцией обязанностям;

– другие права, предоставленные вышестоящим руководителем. Обязанности начальника бюро;

– руководит работниками БНТИП, а также обеспечивает и координирует взаимоотношения с другими подразделениями предприятия и сторонними организациями в отношении вопросов, касающихся деятельности БНТИП ТУ;

– координирует работы по накоплению, изучению и обобщению материалов об отечественных и зарубежных научно-технических достижениях;

– координирует работы по выявлению и систематическому уточнению потребностей руководства и ведущих специалистов предприятия в научно-технической и патентной информации;

– проводит всесторонний анализ опубликованной в печати патентной документации стран мира с составлением отчетов и реферативных обзоров о патентной ситуации в области производства шин в странах СНГ и ведущих странах мира;

– обеспечивает защиту товарных знаков предприятия в РБ и странах мира;

– составляет и согласовывает лицензионные соглашения на покупку и продажу прав на объекты промышленной собственности, в том числе на товарные знаки;

– выявляет в проектно-конструкторских технологических разработках и рационализаторских предложениях возможные объекты промышленной собственности;

– проводит совместно с авторами патентный поиск по предполагаемым объектам промышленной собственности по патентным фондам предприятия, Республиканской научно-технической библиотеки, Всероссийской патентно-технической библиотеки и патентным библиотекам стран СНГ;

– оформляет заявочные материалы на объекты промышленной собственности, обеспечивает их своевременное направление в патентный орган, ведёт делопроизводство по патентам;

– обеспечивает патентование объектов промышленной собственности  предприятия в РБ и за рубежом;

– оформляет  договоры, соглашения, определяющие права и обязанности авторов и нанимателя при создании и использовании объектов промышленной собственности;

– обеспечивает определение размеров вознаграждения авторам за создание и использование объектов промышленной собственности и рационализаторских предложений;

– готовит приказы по предприятию на выплату вознаграждения авторам и вознаграждения лицам, содействующим созданию и использованию объектов промышленной собственности и рационализаторских предложений;

– готовит патентные материалы для открытой публикации в печати;

– участвует в подготовке материалов для постановки на бухгалтерский учёт объектов промышленной собственности;

– разрабатывает нормативные документы предприятия, регламентирующие патентную и рационализаторскую работу, руководствуясь законодательными и подзаконными актами РБ;

– составляет годовой государственный статистический отчёт 4-НГ (перечень) и участвует в составлении других статистических отчётов, содержащих сведения патентного характера;

– обеспечивает оптимальное поступление материалов для комплектования библиотечного и патентного фондов;

– повышает свою квалификацию и обучается новым методам управления качеством;

– участвует в реализации Политики в области качества ОАО «Белшина»;

– выполняет требования документов СМК;

– участвует в реализации Целей в области качества ОАО « Белшина»;

– организовывает обучение  подчиненного персонала как в области профессиональной подготовки, так и в области современных методов управления качеством;

– выполняет другие, не предусмотренные настоящей должностной инструкцией, обязанности по поручению начальника ТУ, отданные в пределах его компетенции;

– обеспечивает участие всех работников БНТИП в реализации задач Политики в области качества.

Глава 16. Охрана окружающей среды. Использование отходов производства

Природоохранная деятельность предприятия многогранна. Она включает в себя вопросы экономии сырья и материалов, использование в производстве сырья снижающего вредное воздействие на окружающую среду, использование малоотходных технологий, экономию энергоносителей, снижение выбросов в атмосферу, улучшение качества сточных вод, охрану земель, озеленение и благоустройство

В 2008 году на предприятии внедрена система управления окружающей средой, которая обеспечила порядок и последовательность решения экологических вопросов через размещение ресурсов, распределение обязанностей и постоянную оценку методов, процедур и процессов.

С целью уменьшения воздействия производства на окружающую среду при проектировании и строительстве предприятия был предусмотрен ряд мероприятий, снижающих загрязнение природной среды и создающих нормальные санитарно-гигиенические условия на рабочих местах:

– снижение содержания вредных веществ в выбросах в атмосферу за счет уменьшения выделений вредностей в ходе технологического процесса;

– подача и дозирование технического углерода, сыпучих ингредиентов, потребляемых в больших количествах, мягчителей производится автоматически по закрытым системам;

– сыпучие ингредиенты, потребляемые в малых количествах, дозируются на участке централизованной развески в полиэтиленовые мешки, доставляются к загрузочным транспортерам резиносмесителей напольным транспортом и загружаются в резиносмесителей вместе с тарой;

– изготовление клеев производится в герметических смесителях;

– от пылящего оборудования, установленного в производственных цехах, предусмотрены системы местных отсосов с рукавными фильтрами, с коэффициентом очистки 0,98–0,9;

– рассеивание вредных веществ до допустимых концентраций осуществляется выбросом загрязняющих веществ в высокие слои атмосферы при помощи устройства факельных выбросов на вентиляционных и технологических системах.

В автотранспортном управлении предприятия создан пост диагностики, где после ремонта и техобслуживания автомобилей производится проверка соответствия содержания окиси углерода и дымности отработавших газов. Регулярно проводится контроль автомобилей на выезде с территории предприятия.

Ежегодно областным комитетом природных ресурсов и охраны окружающей среды выдается разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных источников предприятия. Контрольный пункт полностью оснащен измерительными приборами, все приборы проверены и исправны.

Лабораторный контроль за выбросами загрязняющих веществ в атмосферу от источников предприятия ведется согласно графика утверждаемого ежегодно областным комитетом природных ресурсов и охраны окружающей среды. Выбросы от источников предприятия не превышают предельно-допустимых нормативов.

Ежегодно областным комитетом природных ресурсов и охраны окружающей среды выдается разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных источников предприятия. На основании разрешения Городской исполнительный комитет устанавливает лимиты выбросов для предприятия. Превышения лимитов нет.

Осознавая ответственность за влияние производственных процессов предприятия на экологическую обстановку, расширяя производство и наращивая его объемы, руководство в своей деятельности стремится к последовательному снижению техногенной нагрузки на природную среду.

В разработанной экологической политике руководства предприятия обязуется:

  • Соблюдать природоохранное законодательство и выполнять другие требования, распространяющиеся на предприятие, которые связаны с ее экологическими аспектами.
  • Осуществлять управление в области окружающей среды в соответствии с требованиями СТБ ИСО 14001.
  • Постоянно совершенствовать действующую систему управления окружающей средой.
  • Улучшать качество природной среды, проводя системную работу по снижению выбросов в атмосферу, уменьшению количества загрязнений в стоках и сокращению образования промышленных отходов.
  • Внедрять современные технологии, оборудование, материалы, обеспечивающие рациональное использование ресурсов, существенное снижение, а в отдельных случаях, и полное исключение отрицательного воздействия на внешнюю среду.
  • Проводить мониторинг окружающей среды, контролировать соответствие деятельности предприятия природоохранному законодательству и достижение плановых экологических показателей.
  • Предупреждать возникновение аварийных ситуаций и минимизировать их возможные последствия.
  • Постоянно обучать персонал предприятия с целью повышения квалификации и уровня экологической сознательности и ответственности.
  • Знакомить подрядчиков, поставщиков и арендаторов и требовать от них исполнения политики, норм и требований в области охраны окружающей среды.
  • Систематически информировать общественность и поддерживать открытый диалог со всеми заинтересованными организациями о деятельности предприятия в области охраны окружающей среды.

Глава 17. Технологический процесс вулканизации покрышек

17.1. Вулканизация покрышек на гидравлических прессах

В настоящее время основным оборудованием для вулканизации покрышек, камер и ободных лент является оборудование, в котором производится вулканизация только одной (одноформовые) или одновременно двух (двухформовые) заготовок. Такое оборудование получило название индивидуальных вулканиза­торов. Работа этих вулканизаторов в пределах загрузки заготовок и выгрузки готового изделия полностью автоматизирована.

В последние годы индивидуальные вулканизаторы для покрышек значительно усовершенствованные благодаря совмещению ряда операций, ранее проводимых до вулканизации (формование) и после вулканизации (выемка варочной камеры). Все операции, начиная от загрузки и кончая выгрузкой свулканизованной покрышки, полностью автоматизированы.

Индивидуальные вулканизаторы – прессы специальной конструкции с закрепленной формой применяют преимущественно для вулканизации многослой­ных автомобильных покрышек больших размеров, а также для вулканизованных камер, ободных лент, технических изделий, некоторых видов резиновой обуви.

По конструкции вулканизаторы подразделяют на одно- и двухместные, при­меняемые для крупногабаритных изделий, и многогнездные – для малогабаритных технических изделий. Давление в вулканизаторах создается посредством гидравли­ческих устройств.

В шинном производстве применяют одноместные или двухместные вулкани­заторы автоклавного типа для изготовления автопокрышек. Особенность вулканиза­ции автомобильных покрышек заключается в том, что в этом процессе необходимо достичь прочного соединения всех деталей покрышки, в результате чего она приоб­ретает определенную форму. Для обеспечения необходимого внутреннего давления при вулканизации применяют внутренние эластичные формы – варочные камеры, которые закладывают внутрь покрышек. Варочная камера имеет вид полого резино­вого кольца с утолщенным сердечником, снабженным вентилем, через который в полость варочной камеры поступает перегретая вода и пар. Перед вводом перегре­той воды варочные камеры обычно прогревают насыщенным паром.

Собранную невулканизованную покрышку с варочной камерой помещают на нижнюю полуформу вулканизатора, затем вентиль варочной камеры соединяют через специальное устройство (адаптер) с системой трубопроводов, по которым согласно установленному режиму вулканизации подают необходимый теплоно­ситель или агент давления. Далее вулканизатор закрывают, при этом стенки полуформ смыкаются. Внутрь варочной камеры для ее прогрева сначала подают насыщенный пар под давлением до 1,3 МПа, а затем под давлением 2–2,5 МПа перегретую воду с температурой 175–180 ºС для обеспечения прессующего давле­ния на покрышку с целью ее окончательного формования и вулканизации. Под действием перегретой воды, находящейся под давлением, варочная камера раздува­ется и плотно прижимает невулканизованную покрышку к поверхности формы, благодаря чему на поверхности покрышки отпечатывается рисунок, выгравирован­ный на форме, и происходит прочное соединение всех слоев. Воздух, находившийся в форме, удаляется в полость паровой камеры через просверленные в форме отвер­стия. При вулканизации  покрышки внутрь паровой камеры индивидуального вул­канизатора подают греющий насыщенный водяной пар с температурой 140–170 ºС. Продолжительность вулканизации зависит от размеров покрышки и параметров применяемых теплоносителей. По окончании вулканизации из варочной камеры удаляют перегретую воду, а из паровой камеры – греющий пар. В некоторых слу­чаях производят охлаждение вулканизованных покрышек под давлением, для чего внутрь варочной и паровой камер подают охлажденную воду. После удаления из паровой и варочной камер теплоносителей открывают вулканизатор и извлекают вулканизованную покрышку.

Индивидуальные вулканизаторы (для покрышек) выпускаются различных размеров: 36, 45, 55, 65 и 85 дюймов, с распорным усилием от 1,2 до 11 МН и внут­ренним диаметром паровой камеры от 1000 до 3250 мм. Размер вулканизаторов (в дюймах) показывает расстояние между шатунами рычажно-кривошипного меха­низма. В обозначении вулканизатора указывают максимальное допустимое распор­ное усилие на пресс-форму. Например: ИВП–310 – индивидуальный вулканизатор для покрышек с максимальным допустимым распорным усилием на пресс-форму 3,10 МН. При вулканизации в индивидуальных  вулканизаторах ездовых камер прессующий агент (сжатый воздух) подают непосредственно через вентиль внутрь камеры, а теплоноситель (насыщенный водяной пар) под давлением 0,5–0,8 МПа – внутрь паровой камеры.

17.2. Принцип работы форматора-вулканизатора типа «автоформ»

Форматоры-вулканизаторы являются основным видом оборудования для вулканизации, используемым на современных заводах по производству пневмати­ческих шин.

В шинной промышленности широко применяют форматоры-вулканизаторы, в которых совмещается предварительное формование покрышек и их вулканизация. Покрышки формуют с помощью специальной резиновой диафрагмы, которая при вулканизации выполняет роль варочной камеры. При нагревании заготовок покрышек до 70–80ºС облегчается предварительное их формование и сокращается продолжительность вулканизации.

Форматор-вулканизатор представляет собой пресс с механическим приводом, на плитах которого укреплены полуформы для вулканизации покрышки. Вместо варочной камеры в форматорах-вулканизаторах применяется диафрагма, которая представляет собой эластичную резиновую обечайку, торцами присоединенную к металлическим дискам. Диафрагма с узлом управления ее работой представляет собой важнейшую часть машины.

Форматор-вулканизатор типа «автоформ» также называют вулканизатором с убирающейся диафрагмой. В исходном положении (рисунок 17.1) верхняя половина формы 1 находится в приподнятом состоянии. Невулканизованная покрышка 2 устанавливается в нижнюю половину формы 3. В специальном цилиндре 5, размещенном в станине вулканизатора, находится в убранном состоянии резиновая диафрагма 4.

При формовании (рисунок 17.1,б) внутрь цилиндра 5 вводится формующий пар, который выворачивает диафрагму 4 и вставляет ее внутрь покрышки. Верхняя половина формы совершает плоскопараллельное движение вниз и формует покрышку, выполняя функцию верхнего диска в воздушном форматоре. Под действием пара диафрагма раздувается и способствует формованию покрышки.

После полного замыкания формы внутрь диафрагмы подается перегретая вода, пресс-форма обогревается паром, и процесс вулканизации (рисунок 17.1,в) идет примерно таким же образом, как и в индивидуальном вулканизаторе.

После завершения вулканизации форма и покрышка охлаждаются, полость диафрагмы сообщается с вакуумной линией, а верхняя половина формы поднимается вверх. Покрышка остается в верхней половине формы, а диафрагма извлекается из нее и уходит вниз, в цилиндр 5. С помощью выталкивающего механизма 6 покрышка затем извлекается из верхней половины формы.

Преимуществом такого форматора-вулканизатора является простота приводных механизмов, так как движение функциональных узлов производится по прямым траекториям.

Ввиду того, что траверса с верхними половинами паровых камер только приподнимается над нижней половиной паровой камеры, процесс закладки покрышки на вулканизацию и выгрузки ее после вулканизации требует сложных устройств или применения ручного труда.

Другим недостатком форматоров-вулканизаторов этого типа является повышенный расход теплоносителей (пар, перегретая вода), так как требуется заполнять ими не только полость диафрагм, но и полость цилиндра.

Главный же недостаток – износ резиновых диафрагм, связанный с большими деформациями изгиба. За каждый цикл работы диафрагма в своей нижней части подвергается перегибу примерно на 300°С. Это в сочетании с резкой сменой температур и приводит к преждевременному выходу диафрагмы из строя.

Эта система управления диафрагмой удобнее, чем система с неубирающейся диафрагмой. К недостаткам «автоформа» следует отнести большие деформации диафрагмы, вызывающие значительные напряжения и выход из строя этого важного узла в результате разрушения оболочки (чаще всего в зоне заделки). Диафрагмы типа «автоформ» тоньше, чем диафрагмы типа «бег-о-матик».

Заключение

В ходе прохождения общеинженерной практики были изучены:

  • Структура ОАО «Белшина» и ОАО «Беларусьрезинотехника». Цели и задачи служб и цехов
  • Рассмотрена пневматическая шина, её строение, суть основных элементов

( покрышка, камера, ободная лента, обод), а также детально изучено устройство покрышки радиальной конструкции

  • Система водоснабжения, вентиляции и отопления
  • Охрана труда и техника безопасности
  • Основные наиболее современные линии технологического оборудования
  • Ознакомлены с рабой отдела технического контроля, ЦЗЛ, отделом по стандартизации, сертификации и метрологическому обеспечению, а также подробно ознакомлены с работой  патентного  отдела
  • Виды ремонтотехнологического оборудования и их периодичность
  • Охрана окружающей среды и использование отходов производства

Наиболее подробно описан процесс вулканизации на гидравлических прессах, в частности на форматоре-вулканизаторе типа «автоформ».

Список использованных источников

1. Ильясов, Р.С. Шины. Некоторые проблемы эксплуатации и производства: учеб. пособие / Р.С. Ильясов, В.П. Дорожкин, Г.Я. Власов. – Н.: Казан. гос. тех. ун-т, 2000.– 567 с.
2. Аврущенко Б.Х. Резиновые уплотнители./Б.Х. Аврущенко. – Л., «Химия», 1978.–136 с.
3. Муратов Э.О. Оборудование для формовых резиновых изделий./Э.О. Муратов [и др.] – М., «Машиностроение», 1978.–232 с.
4. Бекин Н.Г., Петров Б.И. Оборудование для изготовления пневматических шин. – Л.: Химия, 1979.–264 с.
5. Рагулин В.В. Технология шинного производства. / В.В. Рагулин, А.А. Вольнов. – М: Химия, 1981.–264 с.
6. Захаров Н.Д. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности. / Н.Д. Захаров[и др.] – Л.: Химия, 1985.

Средняя оценка 0 / 5. Количество оценок: 0

Поставьте оценку первым.

Сожалеем, что вы поставили низкую оценку!

Позвольте нам стать лучше!

Расскажите, как нам стать лучше?

4582

Закажите такую же работу

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке