Отчёт по практике на тему «Оборудование и деятельность ОАО ‘ЕВРАЗ НТМК'»

Летопись тагильской металлургии начинается с 1725 года, когда на берегу реки Тагил Демидовы поставили железоделательный завод — один из крупнейших в России и Европе. Его продукция — полосовое и сортовое железо с маркой «старый соболь» — пользовалось высоким спросом в стране и на зарубежных рынках. Металл производился из высококачественных уральских руд, чистых от вредных примесей, и содержащих природные легирующие компоненты. Замечательные физико-механические свойства уральского металла высоко оценивались на международных выставках.

Скачать пример Заказать работу Скачать пример Заказать работу

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

2. ОГНЕУПОРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

3. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

4. ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

5. СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО (КОНВЕРТЕРНЫЙ ЦЕХ)

5.1 Конвертерное отделение

5.2 Миксерное отделение

5.3 Отделение внепечной обработки

5.4 Вакуумирование.

5.5 Отделение непрерывной разливки стали

5.6 Производство транспортного металла.

5.7 Производство осевой заготовки.

6. ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

6.1 Цех прокатки широкополочных балок

6.2 Рельсобалочный цех

6.3 Крупносортный цех

6.4 Колёсобандажный цех

6.5 Колесопрокатный стан

6.6 Бандажный стан

6.7 Производство колёс

6.8 Производство бандажей

6.9 Шаропрокатный цех

7. Анализ технологии внепечной обработки стали на ОАО «ЕВРАЗ НТМК»

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ВВЕДЕНИЕ

Нужна помощь в написании отчета?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.

Подробнее

Современный Нижнетагильский металлургический комбинат — одно из крупнейших промышленных предприятий России. В его составе — весь спектр переделов полного металлургического цикла и вспомогательных производств. Сортамент продукции комбината включает свыше 800 типоразмеров проката из более чем 150 марок стали. Комбинат перерабатывает железную руду Тагило — Кушвинского месторождения.

НТМК — пятый по величине металлургический комбинат в России, является дочерней компанией «Евразхолдинга». НТМК производит чугун, сталь и прокат. Особенностью комбината является использование ванадийсодержащих руд Качканарского горно-обогатительного комбината (также входит в Евразхолдинг), что позволяет выплавлять сталь повышенной прочности. Основные потребители продукции НТМК — предприятия строительной отрасли, РЖД и производители труб. В производстве широкополочных балок и колонных профилей комбинат не имеет конкурентов в России и странах СНГ. Объем производства в абсолютном выражении в 2004г. составил: 4,782 млн. т чугуна, 5,482 млн. т стали, 4,903 млн. т проката. Основные поставщики железорудного сырья для НТМК — Качканарский и Высокогорский ГОКи, контролируемые Евразхолдингом. Коксующиеся угли комбинату поставляет «Южкузбассуголь», также входящий в структуру Евразхолдинга.

На НТМК освоена технология производства 10 новых прокатных профилей и профилеразмеров. Половина из них была произведена в ЦПШБ, остальные — в рельсобалочном и колесобандажном цехах. Все профили имеют сложную конфигурацию и соответствуют международным (стандарты BS и ASTM) и российским требованиям.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат — крупнейшее в мире предприятие по переработке обогащенного ванадием титаномагнетитового железорудного сырья с последующим извлечением по специальным технологиям ванадия в доменном и кислородно-конвертерном производствах и ряд сталепрокатных цехов.

Комбинат представляет собой компактный высокотехнологичный металлургический комплекс по производству наиболее чистой по примесям первородной конвертерной стали, что обеспечивает выпуск металлопродукции с любыми заданными показателями по качеству и надежности.

Коксохимическое производство состоит из двух коксовых цехов в составе четырех коксовых батарей, а также ряда вспомогательных цехов, в том числе химического, пекококсового, смолоперегонного цехов и цеха ректификации, продукцию которых ЕВРАЗ НТМК продает преимущественно потребителям.

На ЕВРАЗ НТМК действуют две современные доменные печи общей мощностью 4,8 млн. тонн в год, адаптированные для переработки титаномагнетитового железорудного сырья, содержащего ванадий, производимого ЕВРАЗ Качканарским горно-обогатительным комбинатом. В 2012 году на ЕВРАЗ НТМК введена в эксплуатацию установка по вдувания пылеугольного топлива в доменные печи. Переход на новый вид топлива позволил сократить расход природного газа и кокса и повысить общую эффективность производства.

Сталеплавильное производство комбината представляет конвертерный цех мощностью в 4,5 млн. тонн стали в год, которая производится в 4 конвертерах и разливается на четырех машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) комбинированного типа.

Наличие современного комплекса внепечной металлургии в конвертерном цехе позволяет ЕВРАЗ НТМК производить сверхчистую сталь без вредных примесей и выпускать прокат с улучшенными качественными характеристиками для применения в условиях низких температур. Получаемый от переработки чугуна в конвертерном цехе ванадиевый шлак является сырьем для ферросплавных и ванадийпроизводящих предприятий.

Прокатное производство состоит из цеха прокатки широкополочных балок, рельсобалочного, крупносортного в составе крупносортного и шаропрокатного станов, колесобандажного цехов, оснащение которых позволяет выпускать широкую товарную линейку металлопроката. В 2004-2010 гг. была произведена коренная модернизация колесобандажного цеха. Проведено техперевооружение рельсобалочного цеха.

В 2012 году на ЕВРАЗ НТМК было произведено более 4,8 млн тонн чугуна, более 4,3 млн тонн стали, порядка 3 млн тонн металлопроката. Основными видами продукции комбината являются эксклюзивный в РФ сортамент строительного проката (двутавры, швеллеры, уголки, шпунт), а также широкая линейка проката транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи, осевая заготовка, вагоностроительные профили). ЕВРАЗ НТМК совместно с ЕВРАЗ ЗСМК производят более 60% крупных швеллеров в России.

Продукция ЕВРАЗ НТМК выпускается в соответствии с российским, зарубежным и международным стандартами, имеет многочисленные российские и иностранные сертификаты, в том числе сертификат «О признании ОАО «ЕВРАЗ НТМК» как изготовителя стальной продукции (непрерывнолитых слябов) в соответствии с правилами международной корпорации «Регистр Ллойда»(Великобритания).

Нижнесалдинский металлургический завод с 2005 года является филиалом ОАО «ЕВРАЗ НТМК». Завод специализируется на производстве рельсовых скреплений и является одним из основных поставщиков подкладок раздельного и костыльного скрепления, а также клемм ПК в Россию и ближнее зарубежье.

В июне 2015 года ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат отметит свое 75-летие. Первый чугун доменная печь Ново-Тагильского металлургического завода (название ОАО «ЕВРАЗ НТМК» до 1957 года) выдала 25 июня 1940 года. Всего за 1940-й год на заводе было получено 179 тыс. тонн чугуна, в настоящее время домны комбината производят такое количество металла менее чем за две недели.

Нужна помощь в написании отчета?

Заказать отчет

С 31 декабря 2001 года ЕВРАЗ НТМК входит в состав компании ЕВРАЗ. Железорудной базой комбината являются месторождения Тагило-Кушвинской группы и Качканарское месторождение (в 140 км от. Н. Тагила) с миллиардными запасами ванадийсодержащих руд.

Комбинат — предприятие, которое производит широкую гамму металлопроката для железнодорожного транспорта, включая термоупрочнённые рельсы, колёса, бандажи для работы в экстремальных условиях высоких нагрузок и низких температур (до минус 600С). Комбинат производит осевую заготовку и все основные профили для вагоностроения.

На комбинате работает единственный в России и СНГ универсально-балочный стан по выпуску широкополочных балок и колонных профилей с высотой профиля от 150 до 1000 мм. Мощность стана — 1,5 млн. т/год.

Гороблагодатское рудоуправление (г. Кушва, производит аглосырья 1 млн.т/год) и Высокогорский горнообогатительный комбинат (производит аглосырья 2,5 млн. т/год) дают агломерат для выплавки передельного чугуна. Качканарский горнообогатительный комбинат поставляет сырьё для выплавки ванадиевого чугуна ( на НТМК 4 млн. т/год, мощность — 8 млн. т/год).

Комбинат является крупнейшим поставщиком заготовки для трубопрокатных заводов и конструкционного металлопроката для машиностроения.

<javascript://>Рельсы:

ж.д. широкой колеи: Р65, Р50 <javascript://>Колеса

для подвижного состава

<javascript://>Рельсы:

ж.д. узкой колеи: Р33

<javascript://>с S-образным диском

<javascript://>Зетовый профиль:

Н = 310мм <javascript://>Бандажи

для подвижного состава, в т.ч. трамваев и метрополитена
<javascript://>Вагонная стойкаКольца

<javascript://>Двутавры с параллельными гранями полок:

Узкополочные

№ 31УА, 36УА, 41УА, 46УА, 61УА <javascript://>Швеллеры:

№ 16а, 18а, 20, 20В2, 26В, 27

<javascript://>Нормальные

№ 15Б, 20Б, 25Б, 30Б, 35Б, 40Б, 45Б, 50Б, 55Б, 60Б, 41БА, 46БА, 61БА <javascript://>Уголки:

Равнополочные

№ 16 (160×160),

18 (180×180)

<javascript://>Среднеполочный

№ 20ДА, 25ДА <javascript://>Неравнополочные

№ 20/12.5 (200×125),

16/10 (160×100)

<javascript://>Широкополочный

№ 20Ш, 20Ш-У, 25Ш, 30Ш, 30ШС, 35Ш, 40Ш, 45Ш, 50Ш <javascript://>Шпунт

<javascript://>Колонные

№ 12КС, 15КС, 15КА, 20КА, 20К, 20КС, 25К, 25КС, 30К, 40К <javascript://>Шпалы для ж. д. путей

<javascript://>Двутавры с уклоном граней полок:

Спецальные

№ 24М, 30М, 36М, 45М <javascript://>Полособульб

симметричный

<javascript://>Толстый лист (с необрезной кромкой)

(16-60)x700x(2000-10000)мм <javascript://>Шахтные стойки

СВП 22Т, СВП 27Т

<javascript://>Шары

мелющие (стальные) 60, 80, 100, 120мм

<javascript://>Профиль для боковины рештака 230

<javascript://>Чугун передельный <javascript://>Профили для башмака гусениц

1, 3, 4, Э

<javascript://>Шлак ванадиевый <javascript://>Квадратные заготовки

100, 115, 125, 130, 150

<javascript://>Гранулированный шлак и щебень

фр. 0-10, 10-20, 20-40, 40-70, 70-100 мм для строительства, в т.ч. дорожного <javascript://>Круглый прокат

, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 130, 140, 150

Заготовка круглая трубная

90, 100, 105, 115, 120, 130, 140, 150

2. ОГНЕУПОРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Ещё на заре человеческой культуры с получением огня появилась необходимость в огнеупорных материалах. В результате тысячелетий развития человеческого общества и его культуры огнеупорные материалы стали основой современных доменных, сталеплавильных, медеплавильных, цементно-обжигательных, стекловаренных и других печей. Огнеупоры в виде кирпичей, изготовляемых из огнеупорных глин и каолинов, стали производить после появления доменных печей. В России приблизительно в середине XVII века. На протяжении первой половины XIXвв. производство огнеупоров развивалось преимущественно на металлургических заводах, будучи дополнением к общей направленности. Производство огнеупоров в СССР было сосредоточено в трёх основных промышленных районах: Южном (Белокаменка, Часов Яр), Центральном (Подольск) и Уральском (Первоуральск, Богданович). С огнеупорами связан практически весь прогресс в сталеплавильном производстве. Например, замена смолодоломитной футеровки кислородных конвертеров периклазоуглеродистой позволила увеличить стойкость футеровки с 350-400 плавок до нескольких тысяч плавок. Интенсификация всех процессов, протекающих при высоких температурах, требует повышения рабочих свойств огнеупорных изделий. Задача повышения эффективности использования огнеупоров решается за счет повышения качества обычных огнеупоров и создания новых видов огнеупоров (периклазоуглеродистые, огнеупоры на основе волокнистых материалов, композитов на основе систем Si — Al — O — N, RnOm — C и др.). Большое значение имеют качественные изменения в металлургии: сокращение доли мартеновской стали (в настоящее время в мире сталь мартеновским способом выплавляют лишь в Украине и России), увеличение объема непрерывной разливки стали на МНЛЗ и литейно-прокатных агрегатах (ЛПА), а также использование рациональных схем футеровок конвертеров, основных и промежуточных сталеразливочных ковшей. От качества применяемых огнеупоров, степени соответствия свойств огнеупоров условиям их службы зависят качество готовой продукции, технико-экономические показатели работы агрегатов и возможность реализации технологического процесса. Применение более качественных и новых видов огнеупоров позволяет достичь значительных успехов в производстве и использовать новые технологии. Основным потребителем огнеупоров является металлургическая промышленность. На ее долю приходится потребление более 60 % производимых огнеупоров. Потребление других отраслей оценивается такими цифрами: цветная металлургия — 4%; химия — 4,7%; строительные материалы — 8,1%; машиностроение — 10,3%. Цех магнезиальных изделий специализирован на выпуске продукции для конвертеров, сводов мартеновских печей переклазоуглеродистого, периклазо-хромитового, хромито-периклазового и магнезиально-силикатного состава. Цеха алюмосиликатной группы производят формованные шамотные огнеупоры разнообразного сортамента, включая ковшевые, нормальные и сложные фасоны; нормальные шамотные изделия и сталеразливочный припас для сифонной разливки стали; огнеупорные массы как для цехов комбината, так и для других предприятий.

Нужна помощь в написании отчета?

Подробнее

В период с 2000 по 2002 гг на огнеупорном производстве освоены новые виды продукции:

Изделия огнеупорные для шиберных затворов сталеразливочных ковшей Периклазовые и форстеритовые высокоогнеупорные составные плиты предназначены для разливки стали из ковша и изготавливаются марок ПСП-96N3 и ФСП-96N3, с массовой долей MgO во вкладыше из плавленого периклаза не менее 96,5%;

Изделия периклазоуглеродистые марки ПУП для футеровки стальковшей

Периклазоуглеродистые изделия предназначены для футеровки сталеразливочных ковшей, под агрегат комплексной обработки стали и изготавливаются на основе плавленых периклазовых порошков;

Изделия периклазоуглеродистые марки ПУПК для футеровки сталеплавильных конвертеров

Периклазоуглеродистые изделия предназначены для футеровки сталеплавильных кислородных конвертеров и изготавливаются на основе спеченных и плавленых периклазовых порошков;

Изделия периклизошпинельные высокоогнеупорные термостойкие

Изделия предназначены для футеровки шахтных, вращающихся печей и металлургических агрегатов и изготавливаются на основе периклаза и плавленой алюмомагниевой шпинели;

Изделия периклазоуглеродистые марки ПУЛК для сталевыпускного отверстия конвертеров и мартеновских печей

Периклазоуглеродистые изделия предназначены для футеровки леток для выпуска стали в конвертерах и мартеновских печах и изготавливаются на снове плавленых периклазовых порошков.

На производстве разработаны и внедрены новые виды огнеупорных масс:

Стартовая смесь марки СС-46 предназначена для засыпки канала стакана сталеразливочных ковшей при подготовке его под разливку металла и изготавливается на основе обожженного дунита; -Буферная масса марки БМ-46 изготавливается на основе обожженного дунита и предназначена для заполнения зазоров между рабочей и контрольной футеровкой сталеразливочных ковшей. На комбинате разработана технология и внедрены форстерритовые огнеупоры, которые обладая высокой химической и коррозионной устойчивостью, повышают стойкость футеровки или ее отдельных элементов более чем в 2 раза по сравнеию с алюмосиликатными огнеупорами. Форстеритовые изделия обладают меньшей способностью к зарастанию алюминитами и используются на комбинате для разливки стали из сталеразливочных и промежуточных ковшей.
3. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Коксохимическое производство состоит из восьми основных и шести вспомогательных цехов.

Основной деятельностью КХП является производство металлургического кокса для доменного цеха.

Нужна помощь в написании отчета?

Подробнее

Коксовый цех №2 в составе четырех батарей типа ПК-2К с объемом камер 21,6 м3 (1954-1957 пуска) производит кокс мокрого тушения.

Коксовый цех №3 в составе двух батарей типа ПBP с объемом камер 41,3 м3 (1986, 1989 годов пуска) производит кокс сухого тушения.

На КХП внедрен уникальный для России метод комбинированного тушения кокса водой. Специально для этого были разработаны не имеющие аналогов в нашей стране тушильная башня и тушильный вагон, которые действуют в комплексе пятой и шестой коксовых батарей. Тушение происходит с помощью пара, образующегося в результате соприкосновения воды с раскаленным коксом. Новая технология позволит снизить количество влаги в готовом коксе, что позитивно скажется на выплавке чугуна в доменном цехе.

На коксо-химпроизводстве завершено сооружение инфраструктуры обновления коксовой батареи №5. На объекте смонтированы несколько современных коксовых машин и тракт приема и передачи кокса на коксосортировку, состоящей из приемной рампы и трех конвейерных линий. Произведена реконструкция угольной башни. Построен блок тушения. Возведена новая тушильная башня, которая работает по современной методике донного тушения.

На КХП начались работы по ремонту коксовой батареи №9. Специалисты демонтируют изношенные огнеупорные материалы камер коксования. Планируется, что будет обновлена огнеупорная кладка пяти простенков батареи. Обновление батареи позволит сохранить объемы производства готового кокса по технологии сухого тушения с минимальным количеством влаги. Эта продукция особенно востребована в доменном цехе НТМК.

Коксовых цех № 3 включает в себя две коксовые батареи, установки сухого тушения и обеспыливания кокса, коксосортировку, а также тракты коксоподачи на доменные печи.

Коксование углей на КХП сочетается с глубокой переработкой коксохимического сырья. Химические цеха: улавливания №2 и №3, пекококсовый, смолоперегонный и ректификации производят широкий спектр продукции (41 вид), пользующейся неизменным спросом на внутреннем и внешнем рынке.

За 60 лет работы на коксохимпроизводстве накоплен значительный опыт по содержанию и ремонту коксового оборудования. Освоены и внедрены передовые достижения научно-технического прогресса: устойчивый срок эксплуатации коксовых батарей превышает 45 лет, освоены все виды горячих ремонтов кладки (двухсторонняя перекладка, керамическая сварка).

На КХП в первые в мире были достигнуты: опыт горячей консервации пекококсовых печей и техника избирательного дробления углей с применением кипящего слоя, и впервые в бывшем СССР было освоено производство крупнокристаллического сульфата аммония бессатураторным методом.

КХП НТМК единственное в России имеет: установку по получению чистых веществ пиридинового и хинолинового ряда и отделение по производству инденкумароновых смол.

Систематически ведутся работы по экологическим вопросам: улучшению работы системы беспылевой выдачи кокса, снижению содержания оксидов азота в дымовых газах коксовых батарей и уменьшению выбросов окиси углерода из камер УСТК. Внедрена коллекторная система улавливания выбросов в смолоперегонном цехе.

В 1999 году в составе коксохимпроизводства был пущен участок по производству шлакообразующих смесей, для машин непрерывной разливки стали конвертерного производства комбината. Здесь выпускаются 5 видов смесей для разливки малоуглеродистой, низколегированной, легированной, среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали; для профилей: круглого, прямоугольного, слябовой и балочной заготовок, а также теплоизолирующая смесь для промежуточного ковша МНЛЗ. Разработана компьютерная программа, позволяющая рассчитывать компонентный состав смесей на основе исходного сырья.
4. ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Доменное производство является начальным звеном в цикле производства готового проката.

Доменное производство имеет в своём составе 6 доменных печей (ДП) полезным объёмом: ДП №1 — 1242м3, ДП № 4 — 1513м3, ДП №5,6 — 2200м3.

Доменные печи НТМК специализированы на выплавке двух видов чугуна: ванадиевого для конвертерного передела на сталь и ванадиевый шлак и передельного для мартеновского цеха. Отработана уникальная технология выплавки чугуна в печах большого объема с низким содержанием кремния (0,15 %), титана (до 0,20%) и высоким содержанием ванадия (до 0,55% ), что позволяет получать ванадиевый шлак высокого качества в конвертерном цехе. Доменные печи оборудованы сухими газоочистками. Состав доменного цеха: 1) доменные печи с литейными дворами; 2) рудный двор с кранами перегружателями; 3) бункерная эстакада и система нижней загрузки; 4) наклонный подъемник с машинным залом; 5) блок воздухонагревателей; 6) система газоочистки; 7) разливочные машины и склад чугуна; 8) депо ремонта ковшей; 9) глиномялка; 10) участок грануляции шлаков; 11) пульт управления; 12) механические мастерские. Разработана и внедрена технология использования стального конвертерного шлака, с целью утилизации железа, свободного оксида кальция, оксида магния и оксида марганца без ухудшения технико-экономических показателей работы доменных печей и увеличением содержания ванадия в чугуне.

Был проведен капитальный ремонт доменной печи №5 на ОАО НТМК стал одним из самых успешных в истории «Евраза».

Применение неформованных огнеупоров. На литейных дворах доменных печей комбината впервые в России внедрен комплекс мероприятий по использованию вместо пекосодержащих экологически вредных материалов менее опасных и более стойких неформованных огнеупоров.

Футеровка главных желобов на всех доменных печах выполнена совместно с ОАО «Динур» разработанными наливными бетонами. Расход массы составляет менее 250 грамм на тонну пропущенного чугуна. Через первый главный желоб пропущено более двух с половиной миллионов тонн чугуна, при шести промежуточных ремонтах методом подливки изношенных участков футеровки.

Использование наливных футеровок для главных желобов позволило уменьшить:

— количество ремонтов желобов;

— расход огнеупорных масс;

— удельные затраты по огнеупорным материалам на тонну чугуна.

Совместно с ОАО «Динур» разработана технология и внедрены леточные массы кремнеземистого состава, что позволило заменить углеродсодержащие массы и улучшить условия труда.

Футеровка футляров чугунных леток выполняется с использованием наливного бетона. Новая технология позволила заменить технологию ручного трамбования брикетов из канцерогенно содержащих углеродистых материалов и повысить стойкость в сотни раз.
5. СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО (КОНВЕРТЕРНЫЙ ЦЕХ)

Конвертерный цех имеет в своём составе: конвертерное отделение с четырьмя 160-тонными конвертерами; миксерное отделение с тремя миксерами емкостью 1300 тонн; шихтовый двор; участок внепечной обработки стали, включающий в себя три установки «печь-ковш» и два циркуляционных вакууматора; отделение непрерывной разливки стали из четырех машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Работает установка десульфурации чугуна. Мощность конвертерного цеха 3,5 млн. тонн стали в год. Началось самое крупное за последние 40 лет обновление конвертерного цеха.
5.1 Конвертерное отделение

Переработка ванадиевого чугуна в конвертерном цехе осуществляется по двух стадийной схеме («дуплекс-процесс») с получением стали, микро легированной ванадием, и товарного ванадиевого шлака с содержанием 16-28% V2O5.

На первой стадии процесса проводится деванадация с получением ванадиевого шлака и углеродистого полупродукта с содержанием 2 — 3% С, 0,03% V и минимальным остаточным содержанием примесей (кремния, марганца, титана, фосфора и серы). Технология переработки ванадиевого чугуна характеризуется низкими температурами процесса, что достигается путем присадки в конвертер охладителя (прокатная окалина). Степень перехода ванадия из чугуна в шлак превышает 85%.

На второй стадии, в другом конвертере, проводится продувка углеродистого полупродукта на сталь мало шлаковым процессом с использованием до 8-10 % чистого от примесей оборотного металлолома.

В результате двух стадийной технологии переработки чугуна в конвертерном цехе выплавляется первородная сталь без внесения каких-либо нежелательных примесей из металлолома.

При переработке обычного передельного чугуна конвертерная сталь выплавляется традиционным LD- процессом.

августа 2007 года был остановлен на плановую реконструкцию конвертер №1. Конвертер стоял в течении 75 суток. За это время строителям предстоит полностью обновить агрегат: заменить сам конвертер, котел-охладитель, машину подачи кислорода, систему газоочистки. Среди вновь вводимого оборудования — комплекс отсечки шлака и система донной продувки инертным газом. Контракт на реконструкцию конвертерного цеха НТМК выполняет на условиях «под ключ» фирма «Сименс-Фест-Альпине». Важным условием для начала работ на самом конвертере являлась сдача в эксплуатацию дублирующего тракта подачи сыпучих материалов, который позволит не прерывать процесс выплавки металла в цехе. По плану реконструкции по окончании работ на конвертере №1 процедуру коренной модернизации пройдут остальные три агрегата. Планируется, что конвертер № 2 будет остановлен на модернизацию в конце марта 2008 года. Полное обновление конвертерного цеха НТМК должно быть завершено в 2009 году.

Технология нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера позволяет повысить стойкость футеровки конвертеров.

В конвертерном производстве комбината разработана и внедрена технология нанесения гарнисажа шлаком, сформированным в процессе плавки, на футеровку конвертера после слива стали путем раздува шлака азотом.

Применение огнеупоров. Разработана схема футеровки стальковшей, позволяющая в условиях комбината с малой толщиной футеровки снизить тепловые потери через нее при использовании периклазоуглеродистых огнеупоров.

Внедрены ремонтные массы для восстановления локальных повреждений футеровки с использованием специального стенда поворота ковша.
5.2 Миксерное отделение

В миксерном отделении осуществляется усреднение чугуна в миксерах по химическому составу и температуре перед отправкой на дальнейшую переработку в конвертерное отделение, где из чугуна производится сталь. В нем находится три миксера емкостью 1300 тонн.
5.3 Отделение внепечной обработки

Обработка стали на установках «печь-ковш» позволяет:

— обеспечить однородность химического состава и температуры стали в ковше;

— обеспечить серийную разливку металла на МНЛЗ;

— снизить расход ферросплавов.
5.4 Вакуумирование

Флокеночувствительные стали (рельсовая, колёсобандажная, трубные и др.) для снижения содержания водорода, азота и кислорода, обеспечения чистоты стали по неметаллическим включениям подвергаются вакуумированию на RH-вакууматоре. Предусмотрена продувка аргоном в сталеразливочном ковше и модифицирование порошковой проволокой после вакуумирования. Содержание газов в стали после обработки [Н] — менее 1,5 ppm, активный [О] — 8,0 — 8,5 ppm.

Модифицирование и микролегирование стали промежуточными продуктами ванадиевого передела методом прямого восстановления ванадия, что позволяет получить металлопрокат из рядовых марок стали, с высокими механическими и эксплуатационными свойствами, аналогичными прокату из низколегированных марок стали.

Нужна помощь в написании отчета?

Цена отчета

Почти 500 тысяч тонн стали п

Предыдущий пример

Следующий пример