Содержание
Введение
1. Технико-экономическая характеристика процесса каталитического риформинга
1.1 Каталитический риформинг: назначение, сырье, продукты процесса
1.2 Промышленные установки каталитического риформинга
1.3 Описание технологического процесса каталитического риформинга
1.3.1 Установка каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора
1.3.2 Установка каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора
2. Роль и значение информации в деятельности организации
2.1 Сущность, понятие и виды информации
2.2 Виды информационных систем в организации
2.3 Влияние информации на деятельность организации
3. Безопасность и экологичность нефтехимического производства на примере ОАО «Уфанефтехим»
3.1 Характеристика ОАО «Уфанефтехим» как источника загрязнения окружающей среды
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
3.2 Состав соединений, выбрасываемых в атмосферный воздух и их влияние на живые организмы
3.3 Экологическая политика ОАО «Уфанефтехим»
Заключение
Список литературы
Введение
Технологическая практика — это форма учебных занятий
Целью технологической практики является закрепление, расширение, углубление и систематизация знаний, полученных при изучении общепрофессиональных и специальных дисциплин, овладение умениями и навыками работы с документацией, подготовка к изучению инженерно-технологических дисциплин отражающих специфику отраслевого производства (закрепление и расширение знаний по технологии переработки нефти и газа, технологии нефтехимического синтеза).
Тема практики — установка каталитического риформинга.
Задача работы — рассмотрена установка каталитического риформинга одного из крупнейших в России нефтеперерабатывающих предприятий — ОАО «Уфанефтехим», оценка роли информации в деятельности организации и влияние предприятия на окружающую среду.
Компания обладает целым рядом уникальных технологических процессов, мощная производственная база и высококвалифицированный персонал производит широкий ассортимент продукции высокого качества.
Несколько десятков технологических установок эксплуатируются на НПЗ в том числе для первичной переработки, каталитического крекинга, вакуумный газойль крекинг, риформинг бензинов и т.д., все они вместе включающий полный цикл производства, начиная с подготовки нефти сырой и заканчивая выходом широкий спектр нефтеперерабатывающих и нефтехимических продуктов.
Продукция предприятия не раз отмечалась дипломами конкурсов «Лучшие товары Башкортостана» и «100 лучших товаров России», «Экологически образцовая компания», наградами «За вклад в развитие экономики РБ», «За эффективную инвестиционную деятельность».
В рамках программы модернизации нефтеперерабатывающих мощностей ОАО АНК «Башнефть» в 2009 году на ОАО «Уфанетфехим» введена в эксплуатацию установка замедленного коксования (УЗК) мощностью по сырью 1,2 млн. тонн в год. Реализация проекта позволила в 2010 году довести глубину переработки на предприятии до 95-98% , что соответствует лучшим мировым показателям.
ОАО Уфанефтехим, имеет диверсифицированную и сбалансированную структуры производства, занимает четвертое место в России по производству основных продуктов нефтехимии. НПЗ ОАО Уфанефтехим представлены одним из крупнейших комплексов в России по производству ароматических углеводородов таких как бензол, параксилол, ортоксилол и толуол.
В течении практики были рассмотрены основные требования к сырью, принципиальная технологическая схема и основное оборудование установки каталитического риформинга. Полученные в результате прохождения практики знания и данные представлены в отчете.
Отчет состоит из трех разделов. В первом разделе дана краткая технико-экономическая характеристика процесса каталитического риформинга ОАО «Уфанефтехим». Во втором разделе рассматривается роль и значение информации и информационных систем в деятельности организации. Третий раздел посвящен вопросам безопасности и экологичности нефтехимического производства на ОАО «Уфанефтехим».
1. Технико-экономическая характеристика процесса каталитического риформинга
1.1 Каталитический риформинг: назначение, сырье, продукты процесса
Назначение — получение высокооктанового компонента автомобильных бензинов, ароматизированного концентрата для производства индивидуальных ароматических углеводородов и технического водорода в результате каталитических превращений бензиновых фракций.
Сырье. В качестве сырья риформинга обычно используются прямогонные бензиновые фракции. Также в качестве сырья могут использоваться бензины вторичных процессов — гидрокрекинга, термического крекинга и т.д., при условии их специальной подготовки. При получении высокооктанового компонента автомобильного бензина используются широкие фракции, выкипающие в пределах от 60-90°С до 180°С; при получении бензола, толуола, ксилолов — узкие фракции, выкипающие соответственно в интервалах 62-85°С, 85-105°С, 105-140°С. Для предотвращения дезактивации катализатора в сырье ограничивается содержание серы (не более 0,00005÷0,0010% в зависимости от типа катализатора) и азота (не более 0,0001%).
Продукция:
· Углеводородный газ — содержит в основном метан и этан, служит топливом нефтезаводских печей;
· Головка стабилизации (углеводороды С3-С4 и С3-С5) — применяется как бытовой газ или сырье газофракционирующих установок;
· Катализат — используется в качестве компонента автомобильных бензинов или сырья блоков экстракции ароматических углеводородов. В таблице 1.1 приводится характеристика катализатов, полученных риформированием фракций 62-105°С (I), 62-140°С (II), 85-180°С (III) в жестком режиме:
Таблица 1.1
Характеристика катализатов, полученных риформированием фракций
| I | II | III | |
| Плотность, ρ(20/4) | 0,729 | 0,770 | 0,796 |
| Октановое число (исследовательский метод) | 74 | 90 | 95 |
| Содержание углеводородов, % (масс.) | |||
| ароматических | 39,4 | 49,3 | 65,5 |
| парафиновых и нафтеновых | 60,1 | 49,6 | 33,7 |
| непредельных | 0,5 | 1,1 | 0,8 |
· Водородсодержащий газ — содержит 75-90 % (об.) водорода, используется в процессах гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации, гидродеалкилирования.
Катализаторы. Катализаторы риформинга относятся к классу металлических катализаторов, приготовленных нанесением небольшого количества металла на огнеупорный носитель. На первом этапе развития процесса применялись монометаллические катализаторы — алюмоплатиновые. Современные катализаторы — полиметаллические, представляют собой оксид алюминия, промотированный хлором, с равномерно распределенными по всему объему платиной и металлическими промоторами (рений, кадмий и/или др.). На отечественных установках риформинга применяются, как отечественные катализаторы: типа KP, ПР, REF, РБ, так и зарубежные типа R (выпускается фирмой ЮОП, США) и типа RG (производится французской фирмой Прокатализ). Для обеспечения долговременного цикла работы эти катализаторы требуют тщательной подготовки сырья. Сырье должно быть очищено от сернистых, азотистых и кислородосодержащих соединений, что обеспечивается включением в состав установок риформинга блоков гидроочистки; циркулирующий в системе водородосодержащий газ должен быть тщательно осушен.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Технологическая схема
Установки каталитического риформинга подразделяются по способу осуществления окислительной регенерации катализатора на:
· Установки со стационарным слоем, где регенерация проводится 1-2 раза в год и связана с остановкой производства;
Большинство российских установок относится к первой группе.
Технологический режим
Режим установок каталитического риформинга зависит от типа катализатора, назначения установки, типа сырья. В таблице 1.2. приводятся эксплуатационные показатели установок каталитического риформинга, со стационарной регенерацией катализатора, вырабатывающих компонент высокооктанового бензина.
Таблица 1.2
Эксплуатационные показатели установок каталитического риформинга, со стационарной регенерацией катализатора, вырабатывающих компонент высокооктанового бензина
| Температура,°С | 480-520 |
| Давление в реакторах, кгс/см2 | 15-35 |
| Объемная скорость подачисырья,ч-1 | 1,5-2 |
| Мольное соотношение водород/сырье | (5:1)-(9:1) |
| Кратность циркуляции водородсодержащего газа, м3/м3 | 1200÷1800 |
| Соотношение загрузки катализатора по реакторам, | 1:2:4 |
Материальный баланс
В России и других странах бывшего СССР эксплуатируются установки каталитического риформинга со стационарным и движущимся слоем катализатора по лицензии ЮОП), установки дуалформинга, установки каталитического риформинга, скомбинированные с блоками выделения ароматических углеводородов. Ниже представлен материальный баланс установок каталитического риформинга (таблице 1.3) и расходные показатели на 1 т. сырья (таблица 1.4).
Таблица 1.3
Материальный баланс установок каталитического риформинга, работающих с применением монометаллического (I) и полиметаллического (II) катализаторов
| I | II | |
| Поступило | ||
| Сырье (фракция 85-180°С или 105-180°С) | 100,0 | 100,0 |
| Получено | ||
| Углеводородный газ | 13,2 | 7,4 |
| Головка стабилизации | 4,5 | 4,5 |
| Водородсодержащий газ | 5,4 | 5,8 |
| в том числе водород | (1,0) | (1,3) |
| Всего | 100,0 | 100,0 |
Таблица 1.4
Расходные показатели (на 1 т сырья)
| Пар водяной, Гкал | 0,15-0,19 |
| Электроэнергия, кВт·ч | 20-30 |
| Вода оборотная, м3 | 3-10 |
| Топливо, кг | 80-100 |
| Катализатор, кг | 0,01-0,03 |
1.2 Промышленные установки каталитического риформинга
Первая промышленная установка каталитического риформинга на алюмохромомолибденовом катализаторе (гидроформинг, проводимый под давлением водорода 4-4,5 МПа и температуре 540°С) была пущена в 1940 г. и получила широкое развитие на НПЗ США и Германии. Основным целевым назначением гидроформинга являлось получение высокооктановых компонентов (с ОЧИМ 80 пунктов) авто- и авиабензинов, а в годы II мировой войны — производство толуола — сырья для получения тринитротолуола.
В 1949 г. была введена в эксплуатацию разработанная фирмой «ЮОП» первая промышленная установка каталитического риформинга с монометаллическим алюмоплатиновым фторированным катализатором — платформинг.
В 60-70-е гг. в результате непрерывного совершенствования технологии и катализаторов (переход к хлорированным алюмоплатиновым, разработка биметаллических платино-рениевых, затем полиметаллических высокоактивных, селективных и стабильных катализаторов), оптимизации параметров и ужесточения режима (понижение рабочих давлений и повышения температуры в реакторах) появились и внедрялись высокопроизводительные и более эффективные процессы платформинга различных поколений со стационарным слоем катализатора.
Важным этапом в развитии и интенсификации процессов риформинга являлись разработка фирмой «ЮОП» и внедрение в 1971 г. наиболее передовой технологии каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора.
В отечественной нефтепереработке установки платформинга получили широкое развитие с 1962 г.
Характеристика отечественных промышленных установок, работающих по бензиновому варианту, приведена в таблице 1.5. (ЛФ-35-11/1000 — импортная установка KP HPK, эксплуатируется на ОАО «Уфанефтехим» в составе комплекса по производсту ароматических углеводородов. В настоящее время на проведена реконструкция платформинга со стационарным слоем катализатора с переводом последнего, наиболее «коксуемого» реактора на режим непрерывной регенерации).
Таблица 1.5
Характеристика установок риформинга
| Тип установки | Мощность, тыс. т/ год | Реакторы | Параметры режима (проект) | Катализаторы по проекту (факт.) | Октановое число бензина | тип | давление, МПа | объемная скорость, ч | кратность циркуляции, м/м сырья | Максимальная температура, °С | ММ | ИМ | ||||||
| Л-35-5 | 300 | 3 | Акс | 4,0 | 13 | 1500 | 520 | АП-56 (АП-64, КР) АП-56 | 75 | — | ||||||||
| Л-35-1 1/300 | 300 | 3-4 | Акс | 4,0 | 13 | 1500- 1800 | 520 | (АП-64, | 78 | — | ||||||||
| Г-35-1 1/300 ЛГ-35-1 1/300-95 Л-35-11 /600 ЛЧ-35-1 1/600 Л-35-11/1000 (Л-бу) | 300 300 600 600 1000 | 3 3 3 3 3 | Акс Акс Акс Рад Рад | 4,0 3,5 3,5-4,0 3,5V | 13 1.5 13 1,2-13 1,2-13 | 1500 1800 1500 1800 1800 | 520 530 525 530 530 | КР) АП-56 (АП-64, КР) АП-64 АП-56 (АП-64, КР) АП-64 КР АП-64 (Р) | 78 85 80 85 85 | 95 95 95 | ||||||||
| ЛЧ- 35-1 1/1000 | 1000 | 3 | Рад | ДЗ | 13 | 1200 | 530 | КР | 85 | 95 | ||||||||
| ЛФ 35-1 1/1000 с непрерывной регенерацией | 1000 | 4 | Рад | 0,9 | 1,8-1,9 | 800- 900 | 543 | л-зо, Я-32 АП-56 | — | 100 | ||||||||
| Л-35-8/300Б | 300 | 3 | Акс | 2,0 | 13 | 1200 | 525 | — | — | |||||||||
| Л-35-8/300Б ЛГ-35-8/300Б Л-35-12/300 Л-35-13/300 | 300 300 300 300 | 3 1) 2) 3 | Рад Рад Акс Акс | 2,0 2,0 2,0 3 | 13 13 13 13 | 1600 1600 1200 1500 | 535 535 525 535 | КР) АП-64 АП-64 (КР) АП-56 (АП-64) АП-64 | ||||||||||
1.3 Описание технологического процесса каталитического риформинга
Риформинг в промышленности используют для повышения октанового числа бензиновых фракций и для получения индивидуальных аренов, являющихся ценным сырьем для нефтехимического синтеза.
Процесс осуществляют в среде водородсодержащего газа (70-90% (об.) Н2, остальное — низшие углеводороды) при следующих условиях: температура 520-540°С, давление 1,5-4 МПа, объемная скорость подачи сырья 1-3 ч, отношение количества циркулирующего водородсодержащего газа к сырью1000-1800 м3/м3.
В качестве сырья для каталитического риформинга обычно используют бензиновые фракции первичной перегонки нефти. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов (термического крекинга, коксования, каталитического и гидрокрекинга). Фракционный состав сырья риформинга зависит от назначения процесса. Если целью процесса является получение аренов (бензола, толуола, ксилолов), то используют фракции, содержащие углеводороды С6 (62-85°С), С7 (85-1050С) и С8 (105-140°С). Если процесс проводят с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем служит фракция 85-180°С, соответствующая углеводородам С7-С9.
Основными продуктами риформинга являются водородсодержащий газ и жидкая фракция (риформат). Водород используют частично для восполнения потерь циркулирующего водородсодержащего газа. Большую часть водорода направляют на установки гидрокрекинга и гидроочистки нефтепродуктов. Объемный выход технического водорода с содержанием 90% в процессе риформинга на платинорениевом катализаторе составляет 13-25% Из водородсодержащего газа при стабилизации выделяют сухой (С1-С2 или С1-Сз) и сжиженный газы (Сз-С4).
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Риформат используют как высокооктановый компонент автомобильных бензинов (октановое число 85 по моторному методу или 95 по исследовательскому) или направляют на выделение аренов.
Бензин каталитического риформинга содержит 50-70% аренов, около 30% н- и изоалканов, 10-15% циклоалканов и 2% непредельных соединений. Бензин каталитического риформинга из-за высокого содержания аренов, приводящего к повышенному нагарообразованию, но может в чистом виде использоваться в качестве топлива для автомобилей и подвергается компаундированию.
Из бензинов каталитического риформинга можно выделить индивидуальные арены. Деароматизированную часть катализатов — рафинаты — используют как компонент бензина и сырье пиролиза, а также для получения легких парафиновых растворителей.
Наибольшее значение в качестве нефтехимических продуктов и аренов приобрели бензол, о- и п-ксилолы. Для разделения аренов, а также для превращения риформатов в наиболее ценные продукты созданы комплексы производства.
1.1.1 Установка каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора
Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее распространение среди процессов каталитического риформинга бензинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора составляет 20-40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт оборудования. Сырье установок подвергается предварительной глубокой гидроочистке от сернистых, азотистых и других соединений, а в случае переработки бензинов вторичных процессов — гидрированию непредельных углеводородов.
Установки каталитического риформинга всех типов включают следующие блоки: гидроочистки сырья, очистки водородсодержащего газа, реакторный блок, сепарации газа и стабилизации катализата.
Принципиальная технологическая схема установки платформинга (без блока гидроочистки сырья) со стационарным слоем катализатора приведена на рисунке 1.
Гидроочищенное и осушенное сырье смешивается с циркулирующим ВСГ, подогревается в теплообменнике, затем в секции печи П-1 и поступает в реактор первой ступени Р-1. На установке имеется 3-4 адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи П-1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси.
Рисунок 1 — Принципиальная технологическая схема установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора: I — гидроочищенное сырье; II — ВСГ;III — стабильный каталзатор; IV — сухой газ; V — головная фракция.
На выходе из последнего реактора смесь охлаждается в теплообменнике и холодильнике до 20-40 и поступает в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 поступает на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бензина и передается другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 поступает в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяются легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовая и жидкая фазы поступают во фракционирующий абсорбер К-1. Абсорбентом служит стабильный катализат (бензин). Низ абсорбера подогревается горячей струей через печь П-2. В абсорбере при давлении 1,4 МПа и температуре внизу 165°С и вверху 40°С отделяется сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К-1, после подогрева в теплообменнике поступает в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводится циркуляцией и подогревом в печи П-2 части стабильного конденсата. Головная фракция стабилизации после конденсации и охлаждения поступает в приемник С-3, откуда частично возвращается в К-2 на орошение, а избыток выводится с установки.
Часть стабильного катализата после охлаждения в теплообменнике подается во фракционирующий абсорбер К-1, а балансовый его избыток выводится с установки.
Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков преимущественно от периферии к центру.
Радиальные реакторы обеспечивают значительно меньшее гидравлическое сопротивление, по сравнению с аксиальным.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
На рисунке 2 показана конструкция радиального реактора, применяемая в секциях риформинга КУ ЛК-бу. Поступающий в реактор газофазный поток сырья и водорода проходит по периферийным перфорированным желобам через слой катализатора к центральной трубе и затем выводится из аппарата. Катализатор расположен в виде одного слоя с равномерной плотностью засыпки. В верхней части расположена тарелка, предотвращающая прямое попадание потока сырья в слой катализатора. В центре установлена перфорированная труба, обтянутая сеткой. Нижняя часть реактора заполнена фарфоровыми шарами.
В промышленности эксплуатируются реакторы с корпусами, изготовленными из биметалла типа 12 ХМ+0,8Х 18Н10Т или защитным торкрет-бетонным покрытием.
Рисунок 2 — Реактор риформинга: 1- распределитель; 2 — штуцер для термопары; 3 — днище верхнее; 4 — кожух; 5 — корпус; 6 — тарелка; 7 — футеровка; 8 — желоб; 9 — катализатор; 10 — труба центральная; 11 — пояс опорный; 12 — опора; 13 — днище нижнее; 14 — шары фарфоровые; I — ввод сырья;II — вывод продукта;III — вывод катализатора.
1.1.2 Установка каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора
Принципиальная технологическая схема установки KP HPK приведена на рисунке 3.
Четыре реактора риформинга (Р-1) расположены друг над другом и связаны между собой системами переточных труб малого диаметра. Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает под действием силы тяжести из реактора в реактор. Из реактора четвертой ступени через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель-дозатор, откуда азотом подается в бункер закоксованного катализатора узла регенерации. Регенератор (Р-2) представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны: в верхней при мольном содержании кислорода менее 1% производится выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10-20% и подаче хлорорганического соединения — окислительное хлорирование катализатора, а в нижней зоне катализатор прокаливается в токе сухого воздуха. Разобщение зон — гидравлическое. Катализатор проходит все зоны под действием силы тяжести.
Рисунок 3 — Принципиальная технологическая схема установки риформинга непрерывной регенерации катализатора: 1 — бункер закоксованного катализатора; 2 — бункер регенерированного катализатора; 3 — шлюз; 4 — дозатор; 5 — разгрузочное устройство; I-гидроочищенное сырье; II — ВСГ; III — риформат на стаблизацию
Из регенератора через систему шлюзов-затворов катализатор поступает в питатель-дозатор пневмотранспорта и водородсодержащим газом подается в бункер-наполнитель, расположенный над реактором первой ступени. Процесс регенерации автоматизирован и управляется ЭВМ. Систему регенерации при необходимости можно отключить без нарушения режима риформирования сырья.
Поскольку процесс риформинга проводится при пониженном давлении (0,9-0,4 МПа), на установках KP HPK применяется иная, система операции ВСГ: катализат после реакторов и сырьевого теплообменника поступает в сепаратор низкого давления С-1. Выделившиеся в нем газовая и жидкая фазы соответственно компрессором и насосом подаются в сепаратор высокого давления С-2 для выделения ВСГ с высокой концентрацией водорода. Стабилизация нестабильного катализата осуществляется по аналогичной схеме.
В таблице 1.6 приведены для сравнения данные по материальному балансу и качествам продуктов установок каталитического риформинга с периодической и непрерывной регенерацией катализатора.
Как видно из таблицы, на установках со стационарным слоем катализатора при снижении давления с 3,0 до 1,5 МПа выход катализата с октановым числом 95 увеличился с 74,4 до 84,9%, а выход водорода — с 1,0 до 1,9%. На установке KP HPK при давлении 0,8 МПа выход катализата с октановым числом 100 достигает 83,5, а выход водорода — 2,8%.
Таблица 1.6
Выход продуктов на различных установках риформинга
| Показатель | Л-35-1 1/1000 | ЛЧ-35-1 1/1000 | ЛФ-35-1 1/1000 | |
| Сырьевая фракция, °С | 62-180 | 85-180 | 85-180 | 85-180 |
| Октановое число бензина (им) | 90 | 95 | 95 | 100 |
| Рабочее давление, МПа | 3,0 | 3,0 | 1,5 | 0,8 |
| Мощность по сырью, млн т/год | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| катализат | 77,5 | 74,4 | 84,9 | 83,5 |
| рефлюкс С3- С 4 | 5,4 | 5,6 | 1,0 | 3,2 |
| углеводородный газ | 10,6 | 11,6 | 6,5 | 0,8 |
| водородсодержащий газ | 4,5 | 6,4 | 7,1 | 12,5 |
| в том числе водород | 0,8 | 1,0 | (1.9) | (2,8) |
| потери | 2,0 | 2,0 | 0,5 | — |
нефтехимический каталитический риформинг экологический
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
2. Роль и значение информации в деятельности организации
2.1 Сущность, понятие и виды информации
Понятие информации является очень ёмким, оно относится к группе общенаучных категорий. С точки зрения исследования участия информации в экономической деятельности и ее влияния на экономические процессы и явления, наиболее соответствующим представляется следующее определение информации: информация — это средство снижения неопределенности и риска, способствующая реализации определенных целей субъекта. В данном определении учитывается возможность информации приносить те или иные выгоды путем снижения неопределенности в отношении текущей ситуации и ее изменения в будущем.
Формы существования информации в экономике разнообразны — она материализуется в различных предметах, в т.ч. в средствах труда, существует в неовеществленной форме, в т.ч. в виде информационных продуктов и услуг, знаний людей. Понятия знания и информация следует отделять друг от друга. Знания являются переработанной информацией, они отражают связь между явлениями, выявленные закономерности и отвечают на вопросы «как?», «почему?» и т.п., в то время как информация дает ответ на вопросы «что?», «кто?», «когда?», «где?».
Информация как экономическое благо обращается в экономике как товар (информационных продуктов, услуг), а также как ресурс, используемый в процессе хозяйственной деятельности. Информационные продукты и услуги обмениваются на информационном рынке и имеют большое количество особенностей, как на стадиях разработки, производства, так и на этапе обращения. К информационным товарам и услугам относятся программное обеспечение, базы данных, образовательные услуги, консультирование и прочие.
Для осуществления информационного производства требуется исходное сырье — информация и ранее созданные знания. Как экономический ресурс информация обладает рядом особенностей, отличающих ее от традиционных факторов производства. Экономическая информация характеризует процессы снабжения, производства, распределения и потребления материальных благ.
Управление экономическими объектами всегда связано с преобразованием экономической информации. С кибернетических позиций любой процесс управления сводится к взаимодействию управляемого объекта (им может быть станок, цех, отрасль) и системы управления этим объектом.
Система, получает информацию о состоянии управляемого объекта, соотносит ее с определенными критериями (планом производства, например), на основании чего вырабатывает управляющую информацию. Очевидно, что управляющие воздействия (прямая связь) и текущее состояние управляемого объекта (обратная связь) — не что иное, как информация.
Реализация этих процессов и составляет основное содержание работы управленческих служб, включая и экономические. В современном информационном обществе информация является его стратегическим ресурсом. Поэтому важные такие ее потребительские свойства, как полнота, достоверность, актуальность и своевременность.
Особенности экономической информации:
объемность,
цикличность,
преимущественное представление в виде цифр и букв,
относительно простые алгоритмы расчетов.
При работе с информацией имеется ее источник и получатель. Пути и процессы, обеспечивающие передачу сообщений от источника к потребителю, называются информационными коммуникациями.
Экономическа